花岗石磨具配方,性能及工艺参数的研究

本文对花岗石的磨削，抛光磨具有配方，性能及工艺参数进行了全面的试验研究，得出了适合磨削，抛光花岗石磨具有最佳配方及磨削工艺参数，为实际生产提供了合理的依据。     

基于切片法加工自由曲面的磨削支持系统GSX-F

由于操作的复杂性，自由曲面磨削是一项特殊的加工工艺。其难度在于决定曲面磨削的工艺条件和路径规划。为得到高精确度的形状和表面质量，通过理论和实验分析了自由曲面磨削的受力。同时研究了球头磨具磨削曲面的特性，在磨削中心上进行自由曲面磨削的基础研究。开发了旨在使操作者准确高效使用磨削中心的自由曲面磨削支持系统。基于切片法加工自由曲面的磨削支持系统在应用后，得到了令人满意的结果。     

数控快速点磨削技术的绿色特性分析

分析了数控快速点磨削(Quick-point Grinding)超高速、薄超硬磨料砂轮、点接触和连续轨迹数控成型的技术特征，以及数控快速点磨削工艺的加工性能。快速点磨削主要工艺特点是磨削力和磨削温度低、磨削比大、表面完整性和加工精度好。基于绿色制造理论，通过对快速点磨削技术的磨削机理及绿色特性的分析，提出了实现干式绿色快速点磨削的主要研究内容及方向，并结合该项新技术的发展现状，讨论了开展面向绿色制造的快速点磨削技术的理论与应用研究的重要意义。     

大口径非球面镜交叉磨削中波纹度产生机理的研究

基于大口径非球面镜交叉磨削加工方式，分析主轴偏心振动幅值和磨削工艺参数对其表面波纹度的影响，建立磨削表面波纹度形成机理三维模型。通过仿真试验分析磨削表面三维波纹度与加工工艺参数的关系，提出特定主轴最佳磨削工艺参数匹配方案。磨削试验结果表明:建立的三维表面波纹度模型与磨削工艺参数关系合理，最优的磨削工艺参数匹配方案为砂轮转速1 600～1 800 r/min，X轴进给速度1～3 mm/r，工件旋转速度20 r/min。      

轴承沟道磨削工艺参数对磨削变质层的影响规律

轴承沟道的磨削表面不同程度存在磨削变质层，直接影响轴承的使用性能。本文根据麻木 机理分析，提出了影响磨削变质层深度的主要工艺参数，通过一次回归正交试验设计，对生产现场宜地调整的工艺参数安排了多因素试验，根据磨削表层斜截面显微硬度分布曲线来决定磨削变质层深度，在此基础上建立对生产实践有指导意义的磨削变质层深度的数学模型，并得出几点结论。     

锭尖磨削烧伤的金相分析

分析了GCr15钢锭杆磨削烧伤后的金相组织及磨削烧伤对锭尖硬度的影响，研究了磨削工艺中产生磨削烧伤的机理，提出锭杆热处理后在正常磨削中控制磨削烧伤的方法。     

高效深切磨削工艺的新进展

高效深切磨削工艺（HEDG）是一种相当先进的加工方法，其工艺条件远远超出普通的磨削工艺条件，使用很高的砂轮线速度（可高达200m/s)。高的工件速度和大切深（可达30mm)，并配合以适当的磨削液，试验证明，HEDG可以取得很高的材料去除率和良好的工件表面完整性，使用电镀CBN（立方氮化硼）砂轮进一步加强了这种磨削工艺的效能，这是由于CBN磨料具有良好的耐磨性和较高的热传导性，高效深切磨削技术早期只限于磨削深槽，窄槽，或单纯地从工件的平面上磨除较深的表层材料，所有这些都可以归属平面磨削的范畴，HEDG的进一步发展就是将其引入外圆磨削之中，在相同的名誉切深条件下，外圆磨削时砂轮与工件的接触长度远比平面磨削时砂轮与工件的接触长度短，这种接触区域几何上的差异导致热传导条件的不同，由于工件形状的改变和运动形式的变化，也会使人们改变磨削液的供给方式，理论和试验研究都已证明，高效深切磨削工艺能否成功应用于外圆磨削，取决于磨削参数是否选择得当和如何将磨削液供给到磨削区。     

基于灰色理论的凸轮轴摆动磨削工艺参数优化

摆动磨削作为一种精密磨削技术，在凸轮型面磨削中体现了较强的优越性。然而目前对摆动磨削技术研究不够深入，对摆动磨削方式下各磨削参数的匹配研究不够系统。为充分发挥摆动磨削的技术优势，实现摆动磨削参数和其他参数的深度融合，以40Cr钢凸轮轴为试验材料，采用灰色关联分析法探究摆动磨削加工表面粗糙度参数R_a、R_z和R_sm。基于灰色关联理论，对测得的粗糙度结果进行深入分析，将多工艺指标的优化问题转化为单一目标的灰色关联度优化问题，得出了最优工艺参数组合为磨削深度0.003 mm、工件转速2 600 mm/min、摆动频率60次/min和摆动幅度1.5 mm。经过试验验证，该工艺参数组合能够获得更理想的磨削表面质量。     

变压力模态砂带磨削计算机模拟研究

本文主要包括砂带表面的模型化、各磨削工艺参数计算机模型的建立等，通过对变压力模态砂带磨削的计算机模拟研究，分析了这种特殊磨削加工工艺的利弊。得到了一些有价值的结论。     

高效深切磨削中磨削液的作用

在高效深切磨削（HEDG）中，磨削液向磨削区的充分供液，对于控制被磨工件的表面完整性是必不可少的。磨削液提供的良好润滑，可使比磨削能保持在低水平，并可减少砂轮的磨损。借助于磨削液的散热冷却，磨削温度可以降低，其降低的程度取决于磨削液的种类以及工艺条件。进行了在HEDG磨削中磨削液所起作用的实验和理论分析两个方面的研究。磨削区内散热传导系数已经用综合的流体力学和热学模型进行了评估。在选择最佳的工艺条件以达到高的金属去除率和好的表面质量时，磨削液的润滑和冷却能力是重要的考虑因素。     

磨削工艺过程预报系统的研究

本文介绍了作者所研究开发并编写的一个用于对磨削工艺过程进行预报的软件系统，利用这个系统输入实际的磨削参数，能对磨削过程(现象)及磨削加工质量进行预报和估计，该预报系统对优化磨削工艺过程、实现智能控制、提高加工效率、降低加工成本等方面具有极大的实用价值。预报结果与实验结果具有良好的一致性。     

基于磨削特征参数的18CrNi4A钢磨削热数值计算模型

磨削工序是零件成型的重要环节，磨削过程中的磨削热一直是人们关注的重点，产生的热量过大会导致磨削烧伤等问题，必须控制好磨削参数。基于磨削理论，提出了零件表面磨削接触宽度、磨削接触长度、磨削力等参数的表征方法，建立了一种磨削热的数值计算方法。通过磨削热数值计算模型，得到了磨削过程零件的表面温度。并通过18CrNi4A材料磨削加工试验，验证了磨削热计算模型的可信性，能够对18CrNi4A及其他高强钢材料磨削加工工艺参数的确定提供一定的理论指导。     

石棉材料摩擦片的砂带磨削工艺

本文从砂带磨削工艺特点出发，分析了石棉摩擦片的砂带磨削原理及可能性，试验结果证明了砂带磨削石棉摩擦片是一种高效经济的加工方法。     

磨削加工的动力学模型与误差修复

本文建立了磨削加工工艺系统的动力学模型，并对磨削加工的误差修复进行分析。指出磨削系统是动态系统，目前制造工艺学中建立在即时系统基础上的“误差复映规律”与实际并不相符，并给出了磨削加工过程新的误差修复规律。     

QT800—2凸轮轴磨裂产生的原因及对策

通过金相分析，表面应力测定及热处理工艺实验研究了ＱＴ８００－２凸轮轴等温淬火后磨削裂纹产生的原因及解决办法。结果表明，组织中存在的脆性相、马氏体与残余奥氏体的成分不均匀区域及磨削产生的温度和应力是导致其磨削裂纹产生的主要原因，这些缺陷可以分别通过改善热处理工艺，减少磨削加工余量进给量等措施得到改善。     

强力砂带平面磨削加工精度的研究

本文结合强力砂带平面磨削工艺的实现，对加工精度进行了综合分析，建立了决定磨削尺寸精度的双工位强力砂带平面磨床精磨头的磨削残留量Δ的数学模型，并进行了Δ的工艺试验研究，得出了一些重要结论，还提出了提高平面度的主要措施。这些理论、试验研究结果具有重要的理论和实践意义。     

绝缘陶瓷电火花磨削加工的研究

针对绝缘陶瓷的磨削加工问题，提出了基于绝缘陶瓷辅助电火花加工原理的绝缘陶瓷电火花磨削加工方法。介绍了绝缘陶瓷材料的电火花磨削加工原理，对绝缘陶瓷Si3N4进行了电火花磨削加工工艺试验，研究了电参数对绝缘陶瓷Si3N4电火花磨削加工速度的影响，进行了微细轴电火花磨削加工试验，加工出了直径1mm的Si3N4绝缘陶瓷微细轴。     

高速磨削的应用及发展

文中介绍高速磨削的工艺基础及发展现状。首先介绍了高速磨削时的切屑形成。然后考虑了磨削时的功率分配。重点介绍机床及砂轮的改进，以及高速磨削的现状及应用。     

空间分度凸轮数控磨削系统研究

简要介绍空间分度凸轮行星磨削方法、行星式电动磨头设计和数控磨削原理，对空间曲面数控磨削的工艺等问题进行了研究。     

杯形砂轮修整碟形金刚石砂轮磨削力研究

本文通过对杯形砂轮修整碟形金刚石砂轮的试验，对以研磨为主要因素的修整磨削力进行了研究，从磨削模型、砂轮参数、工艺参数等方面研究了修整时的磨削力规律，并用角正回归法推导了磨削力试验公式。实验结果表明：砂轮变速磨削，径向磨削力降低，切深量对磨削力的影响最大，而低速磨削时磨削力最大。磨削力信号是一种平稳的周期振动信号。角正回归法是一种高精度的回归法。变速磨削时修整效率最佳。