超声合成孔径聚焦技术在点焊质量检测中的应用

介绍了超声合成孔径聚焦技术(SAFT)的原理,利用该技术对航天钛合金电阻点焊试样进行缺陷检测和焊点熔核尺寸测量,并与射线检测及解剖金相结果进行了对比。结果表明,合成孔径聚焦超声检测技术适用于航天钛合金点焊产品的缺陷检测和熔核尺寸测量,可为点焊质量的综合评定提供可靠依据。     

φ48mm的35MnBM棒材自动超声检测方法应用

介绍了35MnBM棒材自动超声检测方法,并对影响检测结果的因素进行了分析,提出了解决办法,取得了很好效果,说明了该超声检测系统应用的可靠性.     

基于超声频域合成孔径聚焦成像技术的板中缺陷成像研究

随着现代工业的迅速发展,人们对工业无损检测定量分析的要求也越来越严格。本文针对板中缺陷检测的问题在频域合成孔径算法理论的基础上,通过多物理场仿真软件COMSOL Multiphysics进行数值模拟,将仿真得到的A扫数据导入MATLAB软件中进行相位迁移算法处理,得到了二维缺陷重构图像,将50张引入阈值为0.3后的二维缺陷重构图像进行叠加得到了三维缺陷重构图。由缺陷重构结果可知,经过相位迁移算法处理后缺陷中心位置与仿真模型中预设位置X轴坐标相对误差范围为2%～2.5%,Y轴坐标相对误差范围为0%～2%。     

挤压棒材的机器人超声无损检测系统

针对挤压棒材检测效率低的问题,分析了挤压棒材的检测难点,提出了一种挤压棒材的机器人超声无损检测系统.该系统从功能上可以分为被检件的运动控制与超声检测两部分.经试验验证,该系统能准确识别挤压棒材中的缺陷,不仅检测速度快,而且工作效率高,具有较大的应用前景.     

棒材缺陷超声自动检测系统的研制

针对棒材自动化超声水浸检测的特点，采用计算机测控系统实现了对棒材中心、近表面缺陷的检测。介绍了棒材超声检测试验台的总体结构及相应的软硬件设计方案。     

红外热成像技术在无损检测中的应用

本文介绍了红外热成像技术的工作原理、红外热像仪的构成以及红外热成像技术在无损检测中的应用，并给出了一个用红外热成像技术进行无损检测的例子。结果表明红外热成像技术可以有效地实现对设备的温度监测和分析，提供了一种很有发展前途的无损检测手段。     

压力管道自动超声成像检测技术

介绍研制的自动化超声成像检测设备的特点,以及该技术在压力管道检测中的应用,讨论该技术在应用过程中需要解决的几个重要问题。实践证明该技术具有推广应用价值。     

棒材的无损检测技术

1.前言捧材与其它钢材相比,不仅品种、钢种多,且用途更为广泛。通常,热轧捧材还需进一步进行各种加工,为了降低成本,切削加工常常被冷锻代替。为此,对作为冷加工坯料的棒材的质量要求更加严格,因此,棒材的无损检测技术被积极采用。本文介绍适用于棒材生产及二次加工过程中的无损检测技术。     

超声成像检测技术评述

本文介绍了超声成像检测方法，包括起声全息成像技术、B扫描和C扫描成像技术，以及超声显微镜成像技术等，并对各种方法进行了评述。     

复合材料层状薄板超声特征扫描成像检测

传统超声B扫描和C扫描成像方法不能满足复合材料的检测需求。简要介绍了超声特征扫描(F扫描)成像方法的原理、扫描系统的设计和聚焦探头的制作等。F扫描是以波形上升时间、下降时间、脉冲周期和频谱特性等波形特征或缺陷类型、形状和大小等缺陷特征为特征量进行信号提取和重构并最终成像的方法。试验样件为2 mm厚的复合层状薄板,在板中距上表面0.6和1.4 mm处的两层结合层中分别制作了三个最小直径为1.2 mm的分层缺陷。试验表明,设计的超声特征扫描系统可采用幅度成像、深度成像和底波成像方法成功检测出预制缺陷,并且可实现层析成像功能,还可用于层状薄板的密度和硬质合金的厚度成像,具有强大的功能和多种材料分析用途。     

反应堆压力容器封头螺栓自动超声检验成像软件设计开发

传统的螺栓超声自动检验采用条形图方式记录数据,缺陷检测不直观,螺纹根部小缺陷容易湮没在螺纹信号当中,无法进行缺陷定位测量。为此,研究并开发了专门针对螺栓超声检查的M型条形图、ABC型等成像技术,设计了一套封头螺栓超声检验数据采集分析软件,能够准确地测出缺陷位置,直观呈现缺陷分布状态,清晰地区分小缺陷与螺纹信号。该软件极大地提高了螺栓缺陷的检出率及准确率。     

超声仿真技术在反应堆压力容器超声检查中的应用

与实验研究相比,超声仿真研究可提高对最基本的超声波回波产生机理以及超声波成像的理解且更为经济。建立数学模型后,可以方便地改变各种参数进行研究,以设计或优化超声检查工艺。以反应堆压力容器法兰一筒体焊缝为例,利用超声仿真技术对其进行超声检查仿真研究,系统介绍了超声检查的仿真过程和仿真结果。     

管道焊缝超声多维成像检测技术

通过超声C扫描和三视投影成像技术对管道焊缝缺陷进行定性定量评估和诊断分析。研究与应用结果表明,采用超声自动扫描多维投影成像方法可以直观地得到焊缝区缺陷的位置、大小、分布和取向等特征信息,使缺陷识别的准确性和检测可靠性明显提高。该项技术已在电力等工业部门管道焊缝的无损检测中得到应用。     

空气耦合式超声检测在航空无损检测中的应用

针对复合材料的无损检测问题,探讨了一种基于穿透式异侧检测模式的空气耦合式超声波检测技术,阐述了该技术的基本原理。参照传统的液浸式超声波检测技术,以航空工业中重要的γ-TiAl基合金为研究对象,对检测过程中信号的衰减与损耗进行了详细的理论分析与数值计算。结果表明,超声波在介质交界面处的反射损耗和在空气中的传输衰减是目前空气耦合式超声检测技术应用遇到的主要难题,而研制新型超声波换能器是解决问题的关键。     

超声C扫描成像自动检测系统的研究与实现

超声C扫描成像已逐渐成为复合材料构件普遍研究和采用的检测技术之一。在对超声波声场探讨的基础上,采用基于超声时域的检测方法,通过机械装置、控制电路、发射电路、接收电路和信号处理电路等部分的设计,研制了一种速度快、功能强的超声波C扫描自动检测系统。该系统具有成本低廉、检测速度快、误检率低和显示直观等优点。经对布纤维复合材料试验表明,该系统能够检测出直径为1 mm的气孔,能够实现对微小缺陷的成像检测。     

煤矿液压缸环焊缝缺陷超声成像检测系统的研制

在液压支架制造企业的实际生产中,采用A型超声探伤仪,以传统的手动方式检测液压缸对接环焊缝质量,存在效率低、可靠性差等问题。为了克服手动超声检测方式的缺点和不足,保证焊接质量,研制了一种以数字超声探伤仪为基础,计算机为核心,现有自动焊接装置为工件装夹平台的超声成像检测系统。介绍了该系统的总体设计、硬件组成和软件结构,并利用含有人工缺陷的无缝钢管试样对系统进行了试验验证。结果表明,该系统实现了液压缸环焊缝检测的自动化、数字化和图像化,为缺陷的自动定量、定位和智能识别奠定了良好地基础。系统功能的进一步完善以及在实际生产中的应用,将大大提高超声检测的可靠性和效率,从而解决液压缸环焊缝质量检验的难题。     

靶材钎焊连接质量的超声成像检测技术

采用超声成像方法对微电子器件镀膜靶材钎焊质量进行检测,获得其A扫描和C扫描图像。根据扫描图像判断缺陷的大小、种类及位置,并通过断面金相分析进行验证。试验表明,超声成像检测方法能够高效、快速、全面地反映出钎焊界面的接合状态及内部缺陷,是一种较好的检测钎焊靶材连接质量的无损检测方法。     

超声自动棒材检测系统的校准

介绍了ROB 250VIS超声波探伤仪的工作原理和设备结构,对影响样棒校准的关键因素进行了分析。结合实践操作,从技术上提出了有针对性的解决措施,取得了很好的效果。     

超声底波成像方法研究

针对超声缺陷波成像检测的盲区问题,研究了利用超声底部回波信号进行成像的方法。采用缺陷波幅值成像、缺陷波深度成像和底波幅值成像三种成像方式对ZGS对比试块上的9个不同深度的2 mm平底孔进行了检测。对比试验表明,超声底波成像方法可用较低的系统增益检测出缺陷,也能检测出用缺陷波幅值成像方法时近表面盲区部位的缺陷,是缺陷信号幅值成像方法的有效补充。