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数字制造的发展,是网络和信息技术与制造科学结合的必然结果,是经济全球化、全球信息化的必然结果,是制造业竞争日趋激烈,市场瞬息万变的必然结果.因此,数字制造必将成为未来制造业发展的重要特征和必然趋势.而制造的全球化、敏捷化、网络化、虚拟化和绿色化是现代制造业发展的趋势,首先离不开制造网络化的支撑环境,更离不开制造信息化和制造数字化的理念和支持技术,因此,数字制造是当代先进制造技术迅速发展的基础.文章主要以数字化技术为核心,介绍了基于数字制造平台的几种先进制造技术. 相似文献
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数字经济高速发展趋势下,增材制造与数字孪生的技术融合发展,是高端制造业数字化转型的必然趋势,备受社会各界关注。综述了增材制造与数字孪生技术的由来、定义及关键技术,分析了数字孪生技术在增材制造领域的系统框架与应用现状,提出了基于增材制造数字孪生产品开发及其行业领域应用需求的系统技术架构,并详述了重点研究方向及关键技术,探讨了增材制造数字孪生技术的发展趋势及应用前景。本研究将为推动数字孪生与增材制造的融合技术研究以及应用产品开发提供创新思路。 相似文献
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数字孪生体的建模和与物理实体间的交互都以数据映射的方式实现,为日益复杂的制造系统健康状态分析提供了新思路。针对产品质量、机床性能和任务执行状态,构建数据交互融合的数字孪生车间健康状态评估和预测框架;建立综合考虑设备性能退化和产品质量对故障率影响的机床故障期望函数,并提出了任务可靠性与产品质量相关联的Copula制造系统健康表达。以某柴油机缸盖制造系统为例,结果表明所提方法能动态高效地判断制造系统健康状态,有效识别不同因素对制造系统健康状态的影响。 相似文献
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敏捷制造是21世纪新的制造模式,针对国内的情况,提出了敏捷化智能制造单元的概念,它融入了敏捷制造思想、制造单元技术和智能制造技术,它的建立分三个阶段,分别为准、正则与完全敏捷化智能制造单元分析了准敏捷化智能制造单元的特点,建立了它的功能模型,并用IDEFO的方法进行了描述,此外,还详细讨论了现阶段实现准敏捷化智能制造单元的关键技术,即,敏捷制造单元的重构、建模、控制和调度技术。 相似文献
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数字孪生技术是充分利用物理模型、传感器信息、运行历史等数据,集成多学科、多物理量、多尺度、多概率的仿真过程。该技术与增材制造相结合,是实现制造物理世界和信息世界智能互联与交互融合、减少工艺参数试错实验、控制增材制造打印件组织性能和节省打印成本的潜在手段。因此讨论了数字孪生驱动增材制造的背景与意义;介绍了建立增材制造数字孪生系统的关键要素;阐述了增材制造的模型优化设计、分层切片、路径规划、机理模型、传感与控制、统计模型、大数据和机器学习等方面的发展现状以及目前存在的一些挑战;提出了数字孪生驱动增材制造的未来发展方向和研究重点。 相似文献
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制造过程实质上是信息采集、传输、处理及应用的过程.将制造信息数字化,用数字信息驱动制造系统完成造物的过程称为数字制造.数字制造不仅能提高制造效率而且能显著降低制造成本.本文以汽车制动系阀盖为例介绍了基于Pro/E的压力铸造模具的开发过程,分析了压力铸造模具数字设计与制造的特点. 相似文献
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讨论了虚拟制造技术在模具设计与制造中的应用,提出了以Solidworks软件为应用平台,利用VBA编程来实现虚拟设计和虚拟装配,并结合Surfcam软件进行虚拟加工的虚拟制造系统开发模式。 相似文献
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制造信息的收集整理与集成是面向工艺方案设计的重要技术单元.本文从制造信息学的角度出发,构造一种基于制造信息驱动的面向工艺方案设计的集成信息系统.该系统关注的主要问题集中在有关制造水平环节的工艺设计领域内.通过对零件几何信息与非几何信息进行集成或解析,以便构造和获取适宜的制造信息模型.构造该信息系统的关键技术在于工艺设计过程中所涉及的制造信息模型及相关数据结构的建立,并通过认知主体的干涉与控制,以实现自信源至信宿的信息内容传递与处理.系统获取的大量制造信息数据最终存储于面向对象的工程数据库.在基于模糊综合评估理论的推理机制作用下,通过组织和调用这些数据,以获得最优的工艺方案设计. 相似文献
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在云制造环境下,针对分析制造能力过程中存在的制造能力和信息描述的复杂性、抽象性和多样性的问题,在已有的制造能力研究的基础上,对制造能力概念进行了定义,这是分析制造能力的前提和基础;其次,建立了制造能力与信息关系模型——类属关联权重的层次树,对制造能力进行多维地递阶分解与形式化的表示,可为制造能力逐级计算和评估提供信息支持;最后以生产能力为例,建立了其与信息的关系模型,利用该模型中的制造信息计算了性能质量,可分析影响制造能力的质量因素及存在的问题,是综合计算和评估制造能力的组成部分。 相似文献
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对制造网格中的制造资源进行了功能分类,在此基础上,分别从不同的角度对制造资源进行分析,建立了包括信息模型、数据模型、结构模型和管理模型的制造资源的多视图模型,分析了这几个资源模型彼此之间的联系。该模型为开发制造网格中的制造资源管理系统原型,实现全局范围内制造资源的全面共享奠定了基础。 相似文献
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