聚碳酸酯的注射成型工艺

分析了聚碳酸酯的注射成型工艺特性，讨论了影响聚碳酸酯制品质量的工艺因素，包括模具与设备、制品与嵌件结构、原材料干燥、注射温度、注射速率、注塑压力、成型周期、模具温度、制品后处理等。总结了聚碳酸酯注射成型制品常见的缺陷及解决措施。     

注塑制品常见的缺陷及对策

从塑料制品的外观、尺寸精度、功能三个方面归纳了注塑制品常见的缺陷，并从塑料原料、成型工艺、设备(注塑机、模具)、制品设计等方面提出相应的对策和改进措施。     

注塑制品翘曲变形的影响因素及对策

翘曲变形是注塑制品常见的成型缺陷,它直接影响注塑制品的外观质量和使用性能。基于翘曲变形的产生机理和多年的实践经验,作者从塑料性能、塑件结构、模具结构、成型工艺参数、塑件脱模后处理情况等方面对翘曲变形的影响因素进行了较详尽的分析,并给出了相应的对策。     

塑料制品注塑成型缺陷的成因分析

通过列举几种注塑成型过程中最为典型的几种缺陷,结合生产实际,从影响注塑成型制品质量的因素(产生的物理原因、注塑模具和制品结构、注塑工艺参数有关的原因、塑料材料)着手,分析了归纳注塑成型制品典型质量缺陷产生的原因,并提出了克服缺陷的具体改良措施。     

注塑模具型腔壁面疲劳应力开裂的研究

研究具有局部凹陷结构的板状制品注塑模具型腔的熔体充模过程，得出导致型腔壁面疲劳应力开裂的型芯凸块侧推力计算公式。指出采用合理的成型工艺条件、提高模具材料性能和模具的热处理质量等措施只能起到阻缓此类注塑模具型腔壁面疲劳应力开裂产生的作用，而具有局部凹陷结构的板状制品注塑模具型腔壁面疲劳应力开裂的根本解决措施是合理选择进料口位置，或注塑制品结构尽量避免采用具有局部凹陷的结构形式。     

多级注射成型工艺参数控制研究

介绍多级注射成型的主要控制参数，结合典型实例说明正确运用多级注塑工艺可以有效解决制品缺陷，提高制品质量。提出可借助计算机模拟技术先根据制品形状、模具结构、注塑工艺参数建立数学模型。然后运用仿真技术进行验证，确定入模至充满型腔过程中各阶段的料流过程，达到科学优化工艺的目的。     

工艺参数对短玻璃纤维增强PP注塑制品翘曲变形的影响研究

针对玻璃纤维增强聚丙烯(PP)注塑制品存在的翘曲变形缺陷, 利用计算机辅助工程（CAE）以及正交实验设计相结合的方法,以汽车内饰件为例,研究了注射工艺参数如熔体温度、模具温度、纤维含量、注射时间、速度压力转换对制品成型翘曲的影响。结果表明,纤维含量、模具温度对翘曲变形影响作用较为明显,且存在最佳值;通过优化工艺参数,可使注塑制品翘曲变形最小,提高注塑制品的品质。     

注塑工艺对聚丙烯EP548N光学性能的影响

采用不同的工艺条件对无规共聚聚丙烯EP548N进行注塑成型,测试注塑件表面光泽度、黄色指数和透光率,分析了注塑成型条件对制品光学性能的影响。确定聚丙烯EP548N的最佳注塑工艺为:熔体温度200℃,模具温度40℃,注射速度210mm/s、保压压力4.6MPa、注射压力4.9MPa,注塑工艺条件改变对聚丙烯EP548N注塑件透光率影响较小。     

PVC-U注塑制品红纹现象浅析

考虑到北方的气候,结合天津中财型材有限公司设备、模具、混料及原材料等条件,分析并验证了PVC-U注塑制品表面出现红纹的缺陷。在实际生产中,可通过修模、调试配方、更换原辅料等措施来解决。结果表明:PVC树脂质量和模具结构对制品的表观质量和力学性能影响很大。     

注塑成型工艺对透明PP光学性能的影响

采用不同的工艺条件注塑成型无规共聚透明聚丙烯(PP),测试透光率、雾度和表面光泽度,分析了成型工艺参数对制品光学性能的影响。所选透明PP的最佳注塑工艺为:加工温度220～230℃,模具温度40～60℃。在保证制品顺利成型的情况下应尽量采用较小的注塑压力。注塑速率和注塑时间对制品的光学性能影响较小。     

POM塑料典型制品注塑工艺探讨

介绍了POM塑料的注塑成型技术，结合典型产品的模具设计，成型工艺进行了分析讨论；并对POM塑料制品生产中的缺陷、原因及解决方法进行了论述。结果表明，POM作为工程塑料，在热水器配件中应用效果好，而且注塑成型中传统的模外脱螺纹方法，适用于特殊结构的制品加工，同时可以使模具结构大大简化。     

大型注塑件充填不足缺陷探讨

从制品设计、模具设计、注射成型工艺等方面分析了大型注塑制品充填不足的原因,运用现代注射成型理论提出了相应的解决方法。结合大型注塑件充填不足的实例,对制品的充填不足缺陷进行了剖析,找到了产生缺陷的原因和相应的对策,为指导生产积累了经验。     

聚丙烯在冰箱上的应用

为了降低冰箱的生产成本,采用价格较低的聚丙烯(PP)取代价格较高的ABS制备冰箱台面框,由于PP制品存在扭曲变形、缩痕及刚性较差等缺陷,需要对台面框重新设计,将制品壁厚设计为2mm,并在制品侧面与顶面交接部位设置加强筋;在设计与制造注塑模具时,采用反向弧面抵消变形量;并采用气体辅助注射成型技术进行加工,从而保证了制品质量,使制品成本降低了35%。     

玻璃纤维增强聚丙烯制品翘曲变形的研究

针对玻璃纤维增强聚丙烯(PP/GF)注射成型制品存在的翘曲变形缺陷,研究了注射工艺参数如模具温度、喷嘴温度、注射速率、保压压力和保压时间对制品成型收缩率及翘曲的影响。结果表明,随着模具温度、喷嘴温度和保压压力的降低,制品的翘曲减小;适当提高注射速率和减少保压时间也可减小制品翘曲。     

热塑性聚氨脂过滤器壳制品常见的缺陷及解决方法

介绍了利用热塑性聚氨酯弹性体(TPU)原料制造过滤器壳体注射成型的工艺流程。对生产过滤器壳体制品的缺陷及解决方法进行了深入的分析、总结。列举了过滤器壳体注射成型过程中常见的欠注、流痕、银纹、溢料、制品应力和缩凹变形等缺陷,从影响制品质量的各个因素,如注射成型工艺、模具及产品设计等方面入手,分析其成因并提出了相应的解决方法。     

CAE技术在浇注系统优化设计中的应用

利用CAE软件进行注塑模具的注射过程模拟分析,可以预测注塑过程中由浇注系统引起的缺陷,如欠注、熔接痕、气泡、过保压等。本文同时以实例说明了Moldflow的MPI软件在进行浇注系统优化设计中的应用。     

聚砜注塑工艺及制品缺陷对策

介绍了聚砜(PSU)的结构、性能,并结合制品设计、模具设计等对PSU的注射成型要点进行了讨论。详细分析了PSU的注塑工艺参数,系统阐述了PSU在注射成型中常见的缺陷及解决方法。     

轿车骨架注塑模具结构的虚拟设计

立足于虚拟造型技术,利用CAE软件探讨了轿车骨架注塑模具结构虚拟设计的可行性。结果表明,通过虚拟设计制作的(乙烯/丙烯/二烯)共聚物改性聚丙烯轿车骨架用注塑模具结构设计合理,各部分动作顺畅,特别是浇注系统和冷却系统得到优化,能有效提高生产效率,缩短开发周期,降低生产成本。     

PC／ABS塑料合金注塑制品缺陷及避免措施

介绍了PC/ABS塑料合金注塑制品缺陷产生的原因及规律,其中包括缩孔、熔接线、银纹,翘曲变形等,从模具结构,成型工艺等方面,列举了避免缺陷的措施。     

计算机模拟的工艺参数及模具结构对双组分注塑PP/TPE结合强度的影响

针对于双组分注塑质量稳定性差的问题,以Ford C346发动机舱侧饰条制备为例,采用注塑级改性聚丙烯(PP)为硬料,热塑性弹性体(TPE)为软料,通过计算机辅助工程进行模流分析,设计生产工艺参数及模具的结构,通过拉伸强度测试验证了双组分注塑工艺参数和模具处理对软硬料结合强度的影响。结果表明,模具温度60℃,熔体温度210℃,注射速度20cm3/s和保压压力7 M Pa是双组分PP/TPE注射的最佳工艺条件;模具结构采用增加硬料和软料接触面的粗糙度、对硬料加固处理和圆弧过渡方式可明显改善PP/TPE结合强度。计算机分流模拟的结果与实践结果基本是相同的。