粘纤S捻强捻纱生产技术探讨

G13402－78中技术指标规定，常用粘纤环锭纱捻系数范围为260～330。我厂在环锭细纱机上开发生产的粘纤S捻强捻纱的捻系数为676，是普通常捻粘纤纱的2倍。生产的粘纤强捻S捻纱做纬纱，普通纱（或化纤长丝）做经纱，制成的织物在经过印染加工以后可缩成有规则皱纹或皱条，具有手感滑爽、松皱、穿着舒适、有弹性且具有毛型感等优点。但因强捻纱捻系数已超过临界捻系数巨做纬纱用，纱条条干不匀易暴露，所以要求提高强捻纱条干水平，降低成纱单强CV％。本文从生产工艺、操作等方面探讨粘纤强捻S捻纱的生产技术。1原料基本情况表1为粘胶纤维主…     

强捻纱捻接工艺的调整

我公司生产的CJ 1 1 .7tex强捻纱捻度为1 80捻 /1 0cm ,在村田自动络筒机上生产时 ,捻接质量达不到工艺要求 ,结头易脱开 ,大部分纱头根本捻接不上 ,络筒机无法正常生产。分析原因 ,主要是由于CJ 1 1 .7tex强捻纱捻度太大 ,络筒机捻接动作不到位 ,退捻气压调整又受条件限制 ,造成纱头退捻不充分 ,捻接成功率极低。为此 ,我们对设备运转状况进行了检查 ,对工艺参数进行了调整。( 1 )设备运转状况要求①气压 :在车后调整气阀 ,使退捻气压P1 达到 0 .65MPa以上 ,加捻气压P2 达到 0 .6MPa。②上下退捻瓷管完好无损 ,内壁光洁 ,无松动、位移…     

精梳强捻纱的开发与探讨

介绍了研制和开发生产的多种不同规格的强捻纱，总结出后加工中的蒸纱定型是保证产品质量的关键。     

T11.8tex强捻纱在络筒工序的生产实践

针对T 11.8tex强捻纱纤维强力高、抱合力差、捻接质量难以保证,以及因蒸纱定捻不到位易造成大量纬缩疵布的问题,介绍了该品种在络筒工序的生产流程,总结了强捻纱在络筒工序的生产要点;主要探讨在稳定筒纱质量的前提下,T 11.8tex高难品种在No21C型自动络筒机上的生产工艺和措施,以及蒸纱参数的设置;指出,经过大胆有效地尝试,该品种捻接长度为2.5cm,线径为原纱1.2倍,强力达原纱80%以上,捻接外观质量达到了要求,蒸纱后纬缩疵布消除。     

粘纤强捻纱生产工艺分析与探讨

文中介绍了在环锭细纱机上生产粘张强捻Ｓ捻纱的生产工艺分析以及在细纱机上Ｚ捻纱改Ｓ捻纱的方法，还从温湿度控制等方面介绍了减少细纱、筒子纱断头的措施。     

T11．8tex强捻纱在络简工序的生产实践

针对T11．8tex强捻纱纤维强力高、抱合力差、捻接质量难以保证,以及因蒸纱定捻不到位易造成大量纬缩疵布的问题,介绍了该品种在络筒工序的生产流程,总结了强捻纱在络筒工序的生产要点;主要探讨在稳定筒纱质量的前提下,T11．8tex高难品种在N021C型自动络筒机上的生产工艺和措施,以及蒸纱参数的设置;指出,经过大胆有效地尝试,该品种捻接长度为2．5cm,线径为原纱1．2倍,强力达原纱80％以上,捻接外观质量达到了要求,蒸纱后纬缩疵布消除。     

强捻棉纱蒸纱实践

强捻纱由于其独特的效果,在面料设计方面有很多应用,但是强捻纱捻度不稳定,会影响面料的质量。论述了纱线捻度不稳定性的原因,从原理上分析提高纱线捻度稳定性的方法,给出了间接式蒸纱的特点,并在工厂做了蒸纱实验,分析蒸纱前后纱线捻度稳定性的变化和纱线性能的变化。结果表明：间接式蒸纱可以迅速提高纱线的捻度稳定性,并可适当提高纱线的力学性能。     

强捻纱的工艺探讨

普通纱加捻的目的之一是增加纱的强力，捻系数一般在２８０～４２０之间，而强捻纱加捻的目的主要是加大纱的捻缩率，经织造和后处理后，在布面上产生均匀的绉纹，形成风格独特的绉布。强捻纱的捻度一般为普通纱的两倍左右，捻系数在６００～７００之间。我厂曾对纯棉、粘...     

JC 7.3 tex特细强捻纱的开发生产

利用国产传统纺纱设备生产JC7．3tex特细强捻纱,通过原棉选配、各工序工艺技术措施改进、纺纱专用器材选用、关键工序生产管理的落实,使JC7．3tex特细强捻纱成纱质量达到乌斯特2001公报5％-15％的水平,满足了生产高档优质巴里纱面料用纱的要求。     

纯棉细号正反强捻纱绉织物的生产实践

探讨纯棉细号正反强捻纱绉织物织前准备工序的关键技术措施。针对CJ 7.3/7.3 327/327 170强捻绉织物生产过程中易出现纱线扭结、纠缠等问题,织前对纱线进行适当的热定形处理;整经采取"较大张力,适中速度"的工艺原则以及Z捻正装、S捻反装两种纱线安装形式;浆纱合理选择浆料配方,采用适中的上浆条件;穿综及穿筘采用合理的顺序及方法,确保经纱Z捻与S捻以2∶2顺序排列;最终使生产该种织物的织机效率达到75%～80%,满足了生产要求。     

低配棉转杯纺弱捻纱的生产要点

探讨低配棉转杯纺弱捻纱的生产工艺。针对低级棉和再用棉短绒多、含杂高等特点,对前纺开松、梳理及牵伸等工艺进行了合理配置,并根据弱捻纱的纺纱特点对转杯纺转杯直径、速度、捻系数、阻捻盘等关键工艺参数进行了优选,采取措施减少管间条干、捻度差异、消除机械波,结果顺利地纺出了36.4 tex转杯纺弱捻纱,满足了使用要求。     

环锭纺竹节纱捻度分析

对纱线粗细不匀造成成纱捻度分布不匀的原因进行了理论分析；通过对环锭纺竹节纱的捻度进行测试，分析了竹节长度、竹节间距和竹节倍数三个基本参数对竹节纱捻度的影响。结果表明，竹节倍数和竹节长度对竹节和基纱的捻度变化影响较大，竹节间距影响不大，可以通过增加竹节长度来减少竹节纱的捻度不匀；竹节纱追加捻度后，竹节处捻度增加较少，不能有效提高竹节纱强力，可以通过合理设计竹节纱规格参数来改善竹节纱强力。     

涤粘粗号强捻纱准备工艺设计

为解决T/R 80/20 36.9 tex强捻纱织造时容易在布面形成经缩、松经等疵点的问题,对络筒、整经、浆纱工艺进行了调整.1332型络筒机车速控制在600 m/min,整经工序改进筒纱退绕形式、缩小导纱距离,浆料配方中适量减少PVA-1799用量,加入CP-L变性淀粉,S432型浆纱机采用高浓度、相对较高的压浆力.采用新工艺后织机效率达到90%以上,入库一等品率达到98%.     

采用图像法测量竹节纱捻度的初探

为了准确测定竹节纱的捻度,了解捻度在竹节纱基纱和竹节部分的分布情况,采用图像法及纤维示踪法对10种竹节纱样品的基纱和竹节部分的捻角进行了测试,分析了捻度分布与竹节纱规格的关系.结果表明:采用图像法和纤维示踪法可以较为准确地测量竹节纱基纱与竹节部分的捻度;基纱和竹节部分的捻度的大小及分布受基纱号数、节长、节距及竹节倍数的影响.在竹节倍数增加时,基纱捻度增加而竹节捻度减少;在竹节纱循环周期内,竹节长度增大,竹节捻度增大,基纱捻度也增大,基纱与竹节纱捻度差减小;当竹节长度占竹节纱周期长度一半时,基纱与竹节纱捻度差又大幅增加.     

竹节纱捻度模型的建立与应用

探讨规律性竹节纱捻度模型的建立和预测效果.通过分析竹节纱捻度构成及基本规律,建立了规律性竹节纱的捻度模型,以基纱38.9 tex的粘锦棉混纺竹节纱为例进行了捻度模型验证试验.结果表明:捻度预测值与设计捻度值差异率很小,说明该竹节纱捻度模型比较准确可靠.认为,该捻度模型可用于竹节纱仿样生产时样纱设计捻度的预测,为制订较为准确的竹节纱上机捻度提供参考依据.     

捻度与原料对强捻纱性能的影响

研究捻度与原料对强捻纱性能的影响规律。采用数字化小样纺纱系统纺制了纯棉及棉与竹浆混纺强捻纱,并测试了纱线的实际捻度、断裂强度、毛羽和条干均匀度等指标,研究了纱线捻度及不同原料的强捻纱性能。结果表明,在显著性水平α=0.05时,捻度对纱线强度和条干均匀度的影响显著。认为:强捻纱的捻度对纱线强度的影响存在临界值,而条干不匀率随着捻度的增加而下降;棉与竹浆纤维强捻混纺纱中棉纤维的含量对条干均匀度的影响显著,含量越高,成纱条干均匀度越差。     

普梳棉涤AB竹节纱的生产

探讨普梳棉涤AB竹节纱的开发生产.针对纺纱特点,通过采取控制粗纱半制品质量,整顿细纱吊锭、摇架、胶辊状态,合理配置喇叭口、粗纱喂入位置、导纱动程、捻系数、钢领钢丝圈和纺纱速度,合理设定络筒速度和清纱参数,采用蒸纱定捻工艺等工艺技术措施,成功开发出普梳棉/涤50/50 19.7texAB竹节纱,满足了高档针织用纱的质量需求.     

降低股线捻度不匀的体会

为降低股线捻度不匀,对影响股线捻度不匀的因素进行了分析.因素分项统计结果表明,锭速、股线输入速度、单纱条干均匀度是影响股线捻度不匀的主要因素.通过加强加捻卷绕部位的检修、使用无接头锭带,保证了股线的输入速度均匀,降低了股线的捻度不匀率.     

赛络纺纱线捻度结构分析

探讨赛络纺纱线的捻度结构.分析了赛络纺纱线结构特性及捻度分布,着重从单纱加捻、合股纱复合加捻的过程进行系统地分析,并通过三种不同的方法来进行纱线捻度构成进行分析、测量计算.得出:由单一的纱加捻变为复合纱线加捻,加捻程度能获得1 1＞2的效果.