用CNC测量中心对圆柱齿轮进行自动测量与评定

介绍了一种在ＣＮＣ测量中心上测量渐开线圆柱齿轮的原理及数据处理方法．据此开发的软件可以自动地进行齿形误差、齿向误差和周节累积误差等项目的测量和评定．通过与传统的机械展成式齿轮量仪比较，说明了使用ＣＮＣ测量中心时，展成运动误差对测量结果没有影响     

齿轮齿距累积误差计算机程序设计

运用齿轮齿距累积误差的计算机程序设计的原理、方法和计算机程序,可快速、准确地进行数据处理,直接打印出齿轮的齿距累积误差。本对此进行了介绍。     

非渐开线变厚齿轮齿形误差与齿向误差的分析

为了在国内现有机床上实现非渐开线变厚齿轮的加工，必须对该种齿轮的齿形误差与齿向误差进行分析，但目前这方面的研究国内外尚未见任何报导，基于空间啮合理论，首次对该种新型非渐开线变厚齿轮传动的齿形误差与齿向误差计算方法进行了研究，并对影响误差的主要因素进行了分析，并给出了实例和计算结果，计算表明，齿形误差对于齿向误差较小，齿向误差类似于内凹的双曲线，这为今后加工该种变厚齿轮指明了方向。     

电磁分度齿轮单面啮合检查仪研制工作取得初步成果

电磁分度齿轮单面啮合检查仪(以下简称“单啮仪”)是利用电磁分度新技术动态检验齿轮误差的仪器。它的特点是精度高、效率高、检验齿轮的误差项目全面。有了这种仪器,就能使齿轮、蜗轮公差新标准得以全面贯彻。在国外的同类型仪器只能对齿轮进行综合测量(运动误差、周期误差和周节累积误差△t_∑)。我国的工人和工程技术人员在文化大革命中创造了用这种类型仪器还能对齿轮进行全误差测量,已超过了资本主义国家的水平,目前,还在不断地发展和完善中。我们根据我国科研和生产的迫切需要,解决高精度齿轮动态检验设备的急需,密切结合教学计划的要求,选定这一典型产品的设计与试制作为工衣兵学员毕业专题实践的题目。     

存在误差时双圆弧齿轮啮合的理论分析

圆弧齿轮对于制造误差比较敏感，本文应用空间啮合原理对存在误差时圆弧龄的啮合进行了理论分析，首次导出了存在误差时圆弧齿轮啮合参数的求解方法，并在此基础上计算分析了中心距误差对圆弧齿轮瞬时接触区、接触应力分布和轮齿弯曲应力的影响。     

齿轮径向综合误差检测分析

被测齿轮的径向综合误差包含有用来作为测量齿轮的理想精确齿轮的误差,这一现象可在对齿轮加工后出现的径向综合误差进行分析时发现。而理想精确齿轮的误差与被测齿轮径向综合误差之间可能存在叠加和抵消,从而导致被测齿轮误收或误判。定性分析了两种误差之间的关系以避免误收或误判,并提出了为避免这些情况发生而在检测时应重视和考虑的问题。     

认测量齿距误差的三种测量基准

应用齿轮偏心误差理论，揭示了以齿轮的齿顶、齿根和内孔为测量基准的测量齿距误差的实质，并对这三种基准进行了对比分析，指出：对于不同的测量基准所测的结果也不同，若基准选择不当，有时会产生“误收”或“误废”。     

齿轮齿距偏差和齿距累积误差测量的智能改造

主要介绍机械仪器测量齿轮齿距偏差与齿距累积误差的智能改造,实现运用单片机进行数据采集、数据处理和数据显示,并可通过计算机联网进行测量数据的分析与计算。     

齿轮综合误差数据采集和处理方法的研究

应用计算机技术，完成齿轮综合误差数据采集和处理。提出采用模块化设计软件系统，配用微机控制的齿轮综合测量仪，测出齿轮主要项目的误差和误差曲线的方法，可大大提高测量精确度，效率和可靠性。     

圆弧齿轮副轴线误差对传动精度的影响

根据圆弧齿轮啮合原理，在深入研究圆弧齿轮传动副轴线误差与传动误差之间关系的基础上，推导出由齿轮副轴线平行度误差导致传动误差的定量表达式，用该表达式可方便地计算出相关误差值。     

谐波齿轮传动装置的动态传动误差分析

动态传动误差是谐波齿轮传动装置质量的一个重要指标,也可以为进一步改善谐波减速器的设计和加工提供依据,因此对传动误差的研究具有重要的理论意义与工程价值。为了确定影响谐波齿轮传动精度的因素,通过传动实验平台对谐波齿轮传动的运动精度进行分析研究。从谐波齿轮传动的误差源入手,首先分析了误差产生的原因,然后测试了减速器在不同负载与转速下的传动误差曲线,对测量的数据进行插值滤波消除“噪声尖峰”后,通过离散傅里叶变换以及希尔伯特黄变换对误差信号进行处理。对比时频域下的表现,研究了转速、载荷对谐波减速器传动误差的影响,分析了传动误差以及传动误差各频率分量随着转速、载荷的变化规律。对日本SHF-25/120-2UH减速器的实验结果表明：在额定负载下,谐波减速器的传动精度稳定性比空载以及轻载时高。谐波减速器的传动误差曲线会随着负载的改变而改变,但是由于不同误差分量的耦合作用,总的传动误差变化并不明显。同时传动误差在不同转速下的表现几乎相同,说明转速对传动误差的影响较小。该款谐波传动装置动态传动误差主要来源为2倍频的单次啮合误差,1/3倍频的多次啮合累积误差,以及刚轮旋转1周产生的累积误差,其中1/3倍频处的多次啮合累积误差对传动精度的影响最大。     

y7131型齿轮磨床的调整对磨齿精度的理论分析

文中首先简要说明机床的工作情况及原理,然后依次分析由于滚动挂轮比及砂轮角度误差、被磨齿轮的各种偏心误差、砂轮冲程次数和送进速度等因素对磨齿精度的影响,导出被磨齿轮的齿形、基节及周节等几项齿轮主要精度的理论误差计算公式。最后根据分析结果,对机床的调整使用提出几项结论。     

机床误差对面齿轮齿面形貌的影响规律

为了获取机床误差对面齿轮齿面形貌的影响规律,分析了加工过程中包括相对位置因素和运动过程因素在内的基于面齿轮专用磨削机床的面齿轮加工型面误差因素,提出了齿面点法向误差计算方法,通过MATLAB软件分析主要误差参数给面齿轮型面加工带来的法向误差影响规律.对机床各轴造成的面齿轮的齿面偏差规律进行了提取,并建立了机床调整参数数学表达式.结果表明:磨削过程中的误差各因素影响程度不同,通过调整各个误差参数的数值可以定量减少和调整面齿轮各齿面点位置法向误差,为面齿轮实际数控加工过程中机床各参数调整提供理论依据.     

滚齿—剃齿—热处理工序加工误差的回归分析

本文对20CrMnTi汽车齿轮加工中三道工序误差进行了详细的实验研究,首次将数理统计学中多元回归分析、逐步回归分析以及偏相关系数引入滚-剃-热加工工序中。全面、系统地论证了三道工序中误差的相关关系以及工序间误差的转换关系;指出了齿轮加工中各道工序主要超差的项目;并从理论上对误差之间的关系进行了推导和分析。实验结果和理论分析二者是吻合的。本文的结论对进一步深化齿轮误差理论的研究及进一步稳定7级齿轮加工精度是有益的。     

齿轮误差分析与应用

分析了安装偏心和运动偏心转化为齿轮误差的规律，提出了在生产实践中利用误差补偿规律提高加工精度的方法。     

齿轮双啮误差的分离及其计算

实际生产中齿轮双啮综合检验采用微机控制,不仅检测过程自动化,而且可以用微机对误差曲线进行频谱分析,找出误差产生原因.但由于测量齿轮精度有限,被测齿轮的检测精度不是十分理想,同时测量齿轮的精度也无法得出.为解决此实际问题,分析了双啮误差分离方法,提出了当测量齿轮和被测齿轮齿数比值大时的一种误差分离的简便方法.     

对圆柱齿轮基节偏差与周节偏差关系式的分析——兼论影响基节偏差与周节偏差的工艺因素

本文对ISO齿轮精度标准中所规定的基节偏差与周节偏差的关系式进行了讨论与商榷。从机床运动关系分析得出:在展成链与分齿链合一的机床上加工齿轮,其基节偏差主要来自刀具,其周节偏差主要来自机床传动链误差与工件的安装误差;在展成链与分齿链分开的机床加工齿轮。其基节偏差主要来自砂轮、展成机构与分齿机构;其周节偏差主要来自分齿机构。本文澄清了国内外某些著作中关于基节偏差的工艺分析中的错误观点,补充了齿轮精度分析的内容。     

用静态传递误差法进行高速双圆弧齿轮的振动分析

在微机上建立并求解了双圆弧齿轮的单自由度非线性力学模型和动力学方程；编制了计算轮齿动载和动载系数的计算机程序，并将静态传递误差引入齿轮振动微分方程求解中；可为今后进一步进行高速双圆弧齿轮的动态优化设计打下了基础。     

小齿形角蜗杆的啮合特性与螺旋线误差规律

根据齿轮整体误差测量的特点,在交错轴斜齿啮合原理的基础上,讨论了小齿形角蜗杆与齿轮的跄合特性,为研究小齿形角蜗杆测量齿轮整体误差奠定了理论基础,从小齿形角蜗杆与齿轮的啮合原理及特性出发,分析了小齿形角工具蜗杆螺旋线误差规律,为测量过程中的误差补偿提供理论依据。     

直齿圆锥齿轮背锥齿形的分析

本文通过对直齿圆锥齿轮（简称圆锥齿轮）背锥齿形的分析，论述了背锥齿形因圆锥齿轮的有关基本参数的不同相对于其当量圆柱齿轮齿形之间的误差规律，提出了圆齿轮背锥齿形基本要素弧齿厚的修正计算，指出运用这种误差规律的分析和修正计算在圆锥齿轮的生产和检测中的作用和意义。