GC-HS低压节能氨合成成套系统通过鉴定

2014年10月28日,由南京国昌化工科技有限公司和山东华鲁恒升化工股份有限公司合作开发和应用的GC-HS 1 000 t/d低压节能氨合成成套系统通过中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。该成果在工艺开发、关键设备设计和制造、大型机组设计选型、设备配套等方面均实现了国产化突破,综合能耗等关键指标达到或优于国外先进技术,在大型低压氨合成领域完全可取代国外先进技术。鉴定委员会认为,该成果已达到国际先进水平。     

TA201-2型氨合成催化剂在300kt/a合成氨塔的应用

<正>1合成系统工艺流程陕西兴化集团根据实际情况,于2008年4月18日改造扩建了30 kt/a(1 000 t/d)合成氨装置。由华陆工程科技有限公司承担改造设计,合成氨系统采用卡萨利(CASALE)的低压氨合成工艺,使用山东临朐泰丰化工有限公司生产的预还原型(TA201-2-H)和氧化型(TA201-2)氨合成催化剂。2011年11月4日开始催化剂升温还原,     

180 kt/a低压氨合成系统运行总结

简介中化吉林长山化工有限公司新建180 kt/a氨合成系统的工艺流程、主要生产设备与工艺指标,以及低压氨合成系统与全径向合成塔的工艺特点,氨合成系统的运行情况与开车期间出现的问题及其处理措施。实践表明,本套氨合成系统技术先进,节能增效明显。     

内换热式低压径向氨合成塔应用小结

介绍了国内2400mm内换热式低压径向氨合成塔内件的结构特点及合成系统工艺流程;论述了氨合成塔内件触媒的装填、升温还原方案和操作数据,总结了实际生产运行效果。72h生产运行数据表明,合成氨产量达到600t/d,最高产量可达630t/d。     

氨合成系统异常工况原因推断及处理

中海石油化学股份有限公司富岛一期1 000 t/d合成氨装置1996年投产,采用ICI-AMV工艺,氨合成系统采用低压合成、卡萨利轴径向合成塔、二级氨冷工艺。自2019年起,富岛一期合成氨装置在合成回路无返氢的工况下,出现氨合成塔入口温度提升困难、氨净值和循环气量上涨、氨产量下降等异常情况,通过对氨合成系统异常参数的分析,再结合氨合成系统设备结构与工艺流程,经排查确认为热交换器内漏(浮头密封填料局部破损)导致壳程的高压气体漏进管程低压侧,相当于部分循环气走了氨合成塔旁路所致,采取相应的检修措施后,氨合成系统运行正常,至今热交换器再未发生过泄漏。     

2400t/d大型低压氨合成系统投产

<正>2014年10月12日,山东瑞星集团润银生物化工股份有限公司2 400t/d大型低压氨合成系统一次开车成功。南京聚拓化工科技有限公司为润银生物化工公司提供具有自主知识产权的600kt/a大型低压氨合成系统工艺技术,并设计、制造了DN3200氨合成塔,以及配套的超级管端保护型U型管莲花状直连式废热锅炉,组合式氨冷器等关键设备。2014年10月16日的测定数据表明,系统     

国产低温热回收技术在大型硫磺制酸装置中的应用

贵阳中化开磷化肥有限公司位于贵州开磷集团的息烽磷化工基地,拥有700 kt/a磷酸、2 100 kt/a硫酸、300 kt/a合成氨、1 860 kt/a高浓度磷肥生产能力。由于磷肥等其他装置需要大量低压蒸汽,公司决定分别在1 900 t/d和2 400 t/d大型硫磺制酸装置上率先建设低温热回收系统。     

φ 2 400 mm新型内换热式低压径向氨合成塔应用小结

0 前言 四川美丰化工股份有限公司于2005年8月新投产1套600 t/d合成氨装置,其中氨合成系统使用的是φ 2 400 mm低压径向氨合成塔.从一次开车成功投产以来,该系统具有生产稳定、技术可靠、高产低耗、催化剂温度分布合理、平面温差小等优点.     

循环流化床锅炉掺烧合成氨装置低压燃料气的探索

贵州开阳化工有限公司500 kt/a合成氨装置所产0. 17 MPa低压燃料气(流量13 000～14 000m~3/h)源自液氮洗系统及氨回收系统,因故长期作为废气排放至火炬燃烧;而合成氨装置配套的4台150t/h循环流化床锅炉(三开一备)则经常因燃料煤煤质差及供应不稳定等原因运行状况较差。经统筹考虑及可行性分析,决定将低压燃料气引入循环流化床锅炉进行掺烧,且为调节低压燃料气的热值及低压燃料气总管压力,再引一部分变换系统的一氧化碳入低压燃料气总管作为燃料气。目前,循环流化床锅炉掺烧低压燃料气技改方案已完成,计划利用今后系统停车机会予以实施,以实现循环流化床锅炉系统的优质运行,预期将取得良好的节能减排、降耗增效效果。     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

聚拓大型低压氨合成技术领先国际

<正>由南京聚拓化工科技有限公司自主研发成功的DC型低压节能氨合成系统及余热回收技术,该系统投资低、运行成本低,推广应用前景广阔,其技术成果创新性强,总体技术处于国际领先水平。这是我国第一套国产化的单系列大型低压合成氨系统技术,应用该技术建成了世界规模最     

低压合成氨自主技术步入国际先进行列

<正>我国合成氨技术正向着国产化、大型化、低压化、洁净化、高效化方向调整,低压节能已经成为合成氨技术主流。目前大型低压氨合成装置有了新突破,国内自主设计的单套60万t/a氨合成示范装置在沧州正元、山东瑞星运行良好,预示着我国化肥生产技术开始步入国际先     

无动力氨回收技术应用小结

无动力氨回收装置是用以回收合成氨弛放气中气态氨的一项节能环保技术。介绍了江苏恒盛化肥有限公司4 000 m3/h无动力氨回收装置的工艺流程、设计参数、技术指标和工艺设备特点;分析了该装置的节能环保效益。近期运行效果表明,采用该装置每年可回收液氨约7 000 t,减少含氨废水排放约5 000 t/a,创造经济效益约150万/a,投资回收期1年。     

氨合成双塔串并联技术应用总结

<正>2012年4月,河北东光化工有限责任公司(以下简称东光公司)对1套2009年7月投产的Φ2 000 mm氨合成系统进行了挖掘生产潜力、增产、节能降耗的改造,使氨合成系统能力达到240 kt/a。经充分调研,东光公司选用南京国昌化工科技有限公司(以下简称国昌公司)开发的"氨合成双塔串并联工艺技术"(以下简称"串并联工艺"),对原有Φ2 000 mm氨合成系统进行     

(φ)1 000 mm氨合成系统双塔并联改造运行总结

介绍了Φ1 000 mm氨合成系统的改造方案,即在系统并联1台Φ1 000 mm矮胖形合成塔,部分管道作了相应的调整,4台循环机进行扩缸改造(由1.9 m3/m in改造为2.2 m3/m in)等。分析、总结了氨合成系统双塔并联运行的情况。改造后,生产能力由80 kt/a提高至100 kt/a,最高日产氨287.57 t。     

60万t/a低压合成氨装置规模创世界之最

<正>2014年11月27日,南京聚拓化工科技有限公司宣布,由该公司自主研发的60万t/a低压氨合成工艺技术软件包产业化工程在山东瑞星集团润银生物化工股份有限公司成功投运。该装置已经连续一个多月满负荷生产运行,证明大型化低压氨合成工艺技术已达到国际领先水平,创相同气体条件下合成氨日产量的世界之最,为我国合成氨工艺技术大型化、国产化开     

低压氨合成技术在我公司的应用

15 MPa低压氨合成技术是由湖南安淳高新技术有限公司开发、河南心连心化肥有限公司参与研究的新一代氨合成技术,将目前国外较为先进的氨合成设计理念融入到了设计中,其中,氨合成塔内件借鉴卡萨利氨合成技术的设计理念,采用最新的准全径向结构。运行实践表明,低压氨合成系统运行压力低(12.6 MPa)、运行阻力低(约0.95 MPa),降低了氢氮气压缩机和循环机的能耗,提高了合成氨的品质,2套240 kt/a装置日产合成氨达1 650 t左右,经济效益显著。     

30万t/a合成氨装置(布朗流程)氨回收系统的改造与运行

简述了锦西天然气化工有限公司30万t/a合成氨装置(美国布朗流程)氨回收系统的工艺流程;介绍了氨回收系统存在的问题以及历次技改的情况。针对氨吸收能力差这一主要问题,实施了更换氨吸收塔内件的技术改造。技改效果表明:①氨吸收塔可在弛放气量5 200~10 000 m3/h的高负荷下运行,提高了系统的操作弹性;②出塔气体达到氨含量1 000×10-6的排放要求;③出塔气体无液体夹带;④因增加负荷可创经济效益355万元/a;⑤改善了现场环境。     

GC-R023型氨合成塔技术及应用

设计生产能力1 200 t/d大型合成氨生产装置采用低压合成氨生产工艺,其GC-R023型氨合成塔(Ф2 600 mm)是目前完全采用国内专利技术、自主设计、自主制作的大型设备。氨合成塔内件为三径向结构,装填DNCA(A207型)催化剂,介绍了催化剂的升温还原和生产运行情况。目前,该装置在粉煤流量为42～46 t/h时,合成氨产量32～36 t/h,氨合成系统压力10.8～11.2 MPa,系统压差0.55～0.60 MPa,合成塔压差0.15～0.16 MPa,氨净值14.6%～14.8%(体积分数)。     

600t/d低压氨合成工艺总结

600t/d低压氨合成生产采用先进的HT-L粉煤加压气化技术,即采用国产化煤气宽温耐硫变换、国产化大型低温甲醇洗脱硫脱碳、国产化大型空分装置、国内先进的氨合成工艺技术。装置投入运行一年以来,效果较好。