基于CCD图像处理的等离子熔积焊缝检测系统设计

提出了一种由工业控制计算机、CCD摄像机和系统控制机构组成的等离子熔积焊缝检测系统。该系统采用被动式光源拍摄等离子熔积焊缝，能对同时存在弧光、烟尘、飞溅干扰条件下的等离子熔积进行高精度的实时检测处理，该系统具有干扰小、图像处理简单、控制精度高等优点。     

船体结构焊缝PAUT检测技术研究及应用

通过按照相关标准设计并制作校准试块及认证试块,研发针对船体结构焊缝的检测工艺,实现对船体结构焊缝的检测.通过同RT对比结果表明,PAUT技术检测结果与传统RT检测结果相对应,无漏检情况发生,且检测精度较高.该成果可对今后船体结构焊缝的检测提供技术支持,降低辐射风险,提高作业效率.     

焊缝X射线检测及其结果的评判方法综述

分析了焊缝X射线检测方法的现状，指出了目前存在的主要问题；介绍了焊缝X射线检测结果的人工评定和计算机辅助评定方法，论述了国内外焊缝X射线检测结果计算机辅助识别的研究现状，研究结果表明，X射线数字实时成像技术是焊缝射线检测的发展方向，焊缝射线数字图像的计算机自动分析与识别技术是射线实时成像技术成功应用的基础。     

一种基于结构光的V型焊缝实时图像处理方法

在焊缝跟踪系统中,需要实时准确获得焊缝中心线的位置,就必须设计一种基于结构光的V型焊缝中心线的提取方法。对焊缝进行中值滤波去除图像噪声,采用自适应阈值分割的方法对图像进行二值分割,采用二值形态学的边缘检测方法对二值后的图像进行孤点滤波和边缘检测,采用对边缘上下边界点求取平均值方法提取结构光的中心线,采用基于斜率分析和最小二乘法相结合的检测的方法对图像进行特征检测获得图像的特征信息。通过实践表明,所采用的方法能够正确地提取焊缝特征信息,具有很强的抗干扰性能,能够满足焊缝跟踪系统的实时性要求。     

船体全焊透T型结构焊缝的超声波检测

超声波检测是船体全焊透T型结构焊缝的重要检测方法之一。简述针对船体全熔透T型结构焊缝的常见缺陷,选用适用探头、仪器、试块、扫查方式及灵敏度。介绍了综合判断回波信号的方法,以及非危害性缺陷的评判方法。     

小波分析在焊缝检测图像处理中的应用

简述了子波分析在焊缝视觉跟踪过程中检测焊缝方面的应用,从实验结果可以看出,采用多尺度小波变换能够获得清晰的焊缝边缘,可以大大简化硬件设备。     

焊缝位置识别的图像处理方法设计

在基于视觉的自动焊接中，由于焊缝图像是复杂多变的，要准确得到焊缝位置选择合理高效的处理算法是非常重要的。针对这一问题为焊缝图像提出了一系列处理步骤，它包括中值滤波、自适应阈值二值化、孤点滤波、边缘检测，焊缝位置搜索五步，其中详细叙述了重要的自适应阈值二值化与孤点滤波算法。在每一步处理中都用了四幅完全不同的焊缝图像做了观察和对比，结果显示所选算法产生较好的处理效果。     

焊缝缺陷超声波定量检测方法探讨

本文以常规超声检测方法定量焊缝块陷自身高度,通过理论分析和实验测定,分别找出了相对灵敏度法。端点反射法,端部反射法的适用范围和优缺点,解剖实测结果表明,对危害性缺陷,在99．7％可靠性下,测定误差分别达到49．3％,23．9％,20．8％,能够保证压力容器安全分析和缺陷监护控制的工程需要     

焊缝质量无损检测评定最新国际标准介绍

对电弧焊接缺陷用无损检测进行质量评定的最新国际标准EN25817(同ISO5817)作了简要介绍和初步探讨.指出该标准对完善国内NDT质量评定验收要求,特别是填补角焊缝评定标准上的空白有重要参考价值.     

基于MATLAB图像处理的直齿圆柱齿轮参数测量

运用MATLAB图像处理技术对直齿圆柱齿轮的参数测量方法进行了研究。通过机器视觉系统获取齿轮图像,并对其进行灰度化、去噪、二值化操作。按8邻域寻找齿轮孔区域并去除,运用Canny算子进行边缘检测;通过计算包含齿轮孔轮廓的最小矩形的尺寸得到齿轮孔直径。以8邻域边界跟踪法获得齿轮的单像素外轮廓。通过神经网络对外轮廓点分类的方法找到齿顶位置点和齿根位置点,运用最小二乘原理的圆拟合法计算齿顶圆和齿根圆直径;通过对齿顶或齿根图像进行膨胀操作后计算8连通区域的方法确定齿数;通过齿顶圆公式计算模数。编写齿轮参数测量软件并对6个直齿圆柱齿轮的参数进行了测量;通过与理论值的比较,验证了该方法的合理性。     

焊接钢管焊缝图像处理方法探讨

根据现行X射线焊缝检测方式下图像产生的机理及图像的特点,从开发实用软件的角度探讨了焊接钢管焊缝检测图像的处理方法,并结合实际开发过程中的经验,给出了焊缝图像计算机处理系统开发的一些建议和具体做法,指出应注意的问题。     

基于单视角图像处理的刀具磨损检测研究北大核心

针对现有刀具磨损检测存在检测速度慢、人工工作量大、经济效益低等问题,提出一种基于单视角图像处理的刀具磨损检测算法。使用CCD相机对刀具磨损前和磨损后的图像进行单视角提取,通过图像融合变换得到磨损前和磨损后的全景深刀具图像;将刀具磨损前后的全景深图像进行配准,得到磨损区域图像后,将磨损区域图像的像素转化成实际长度值,计算出实际磨损量。实验结果表明:该方案检测速度快,测量误差范围满足检测精度要求,可应用于实际加工。     

电容器铝壳表面缺陷检测的CCD图像处理

在铝电解电容器铝壳生产过程中,为了确保产品品质,降低消耗,应快速检测铝壳表面发生的质量情况,对异常现象能及时地作出报警、停机或自动分离提供判断依据.首先对采集到的铝壳图像进行灰度处理、中值滤波、二值化和边缘检测等处理,然后通过缺陷特征的提取,确定铝壳样件是否存在表面缺陷,根据检测结果将有缺陷的样件筛选出来.通过对主要缺陷样件的检测结果表明通过机械辅助设备可以实现在1s内同时检测约20个样件,能够满足整体加工流程对快速检测表面缺陷的技术要求.     

基于三维图像处理的车刀磨损缺陷检测方法研究

针对目前车刀磨损检测中所获取的二维图像处理无法提取车刀磨损区域三维特征的问题,提出一种基于结构光投影技术的方法,提取车刀磨损区域三维特征信息。对获取的信息进行分割,分离车刀中的垫片点云和刀头部分点云;然后对垫片点云进行最小二乘拟合平面处理,将拟合的平面与刀头部分点云进行最大距离求解,并用标准量块进行实际物理距离换算;最终获得刀头的最大实际磨损量,为工人更换刀头提供数据参考。实验结果表明：在对车刀进行磨损区域量化处理中,该方法可以获取车刀刀头的具体磨损量值,且具有较高的精度和较低的经济成本,该系统的误差小于0.05 mm,可满足实际生产需求。     

基于结构光的焊缝表面质量检测

焊接质量检测是保证焊接质量的重要技术手段,人工检测焊接质量存在主观性强、效率低、准确率低等问题,为此提出了一种基于结构光的焊缝表面质量检测方法.首先,搭建了基于工业机器人和面结构光传感器的焊缝质量检测系统;其次,分析了焊接件的表面点云,采用随机采样一致性算法拟合平面以分割出焊缝点云,利用主成分分析算法得到焊缝点云的主方...     

焊缝缺陷X射线实时自动检测系统的图像处理

针对焊缝缺陷X射线实时自动检测技术普遍存在误检率与漏检率高的问题,研制了钢管焊缝缺陷X射线实时自动检测系统。研究了采用波形分析法与背景消除法信息融合进行焊缝缺陷检测的方法,从而有效降低了误检率与漏检率。该系统已用于西气东输钢管焊缝缺陷X射线实时自动检测。     

基于图像处理的曝光时间与相应检测补偿值的研究

为研究曝光时间与图像边缘位置的关系,从理论上分析了曝光时间对所采集图像灰度值的影响。通过实验论证了曝光时间对边缘提取质量的影响。并通过单变量实验法研究了曝光时间对边缘提取影响的规律,总结一种确定最适曝光时间和工件检测长度补偿值的方法。     

级联结构与Faster R-CNN相结合的焊缝缺陷检测

针对目前风电塔筒焊缝缺陷人工检测或自动检测方法中存在的安全性差、效率低和准确率低等问题,提出一种改进Faster R-CNN焊缝缺陷检测方法。首先,制作焊缝缺陷样本数据集,并对有限的数据集通过数据增强技术进行样本扩充,改进RPN网络,利用K-means聚类方法生成更加接近目标区域的anchor box;同时结合ResNet深度残差网络,获取更小的焊缝缺陷细节特征,最后为了能获得精确的缺陷位置,采用一种基于IOU(intersection over union)值的三层级联结构。实验结果表明,改进后的Faster R-CNN模型对5种焊缝样本的检测mAP值为89.6%,对工厂的实际操作有较高的应用价值。