不同飞边槽结构对汽车曲轴锻件充填性的影响

为了解决模锻成形过程深型腔模具难以充填的问题,考虑到开式模锻中飞边槽的形式对锻件成形过程的影响,通过DEFORM软件对不同形式飞边槽的曲轴平衡块锻造过程进行了模拟.以下模未充满距离为指标,通过比较模拟结果,获得了不同形式飞边槽对模锻成形的影响,可为实际生产提供一定的参考价值.     

基于Deform的飞边槽结构对法兰盘模锻的影响分析

飞边槽的结构和尺寸是影响锻件成形质量的重要因素。本文以某法兰盘零件的模锻过程为例,对比分析了四种不同飞边槽结构和尺寸的填充分布和模锻力分布规律。结果表明,II型飞边槽结构的锻件填充完满,模锻力也较小。     

滑动叉无飞边锻造工艺有限元模拟研究

滑动叉传统上采用开式模锻工艺生产,飞边大,材料浪费严重且尺寸精度差。为了降低锻件成本,针对滑动叉的形状特征,提出一种少无飞边模锻的新工艺,使预制毛坯在封闭的模膛内成形,实现锻件近净成形。根据体积不变原则对计算毛坯进行处理得到预制毛坯。应用DEFORM 3D软件模拟研究了滑动叉无飞边和小飞边锻造工艺过程,模拟验证结果表明,新工艺显著地提高了材料利用率和成形质量,降低了锻造载荷。     

带阻力坎结构销轨锻模的设计及数值模拟分析

热模锻压力机上采用两工位模锻工艺成形的销轨锻件,金属变形均匀、充填性好。对126型销轨热模锻压力机上模锻工艺进行理论设计,在预锻模的设计中采用了阻力坎形式的飞边结构,并对该飞边结构下的销轨成形质量、锻造载荷以及模具磨损情况进行了数值分析。通过数值模拟分析发现,在预锻模上采用阻力坎结构的飞边槽,能够大幅提高坯料金属充填型腔的能力,获得优质锻件,但容易导致成形载荷明显增大,需要进一步对阻力坎各部位进行尺寸优化,降低预锻模载荷。     

有限元模拟在后轴支架锻造设计中的应用

针对汽车后轴支架,进行锻造过程三维有限元模拟和工艺、模具设计。采用刚粘塑性有限元模拟技术,得到锻件内部应力场、应变场等参数,分析了这些参数对锻件塑性变形的影响。在此基础上,对此类锻件传统的锻造工艺进行了改进,将预锻工序由开式模锻改进为封闭飞边闭式模锻。同时,模具设计重点从预成形设计考虑,给出了合理的制坯模具设计。在40MN热模锻压力机上进行了试验,试验表明,模拟结果和实际成形过程吻合良好。     

基于ANSYS的套筒件等温锻造数值模拟分析

采用等温锻造工艺研究了套筒件的成形,并研究了2A50铝合金锻件的模锻成形过程以及锻模结构对锻件应力和应变的影响,对比了3种结构的飞边槽对锻件充填率的影响。研究发现,采用III型飞边槽结构的闭式锻模所成形的锻件飞边量最少,初始坯料质量最小。     

高硅铝合金斜楹模锻工艺与模具

高硅铝合金斜盘模锻工艺,由小飞边开式锻模实现模锻件的塑性成形,模锻工艺流程为：挤压棒材一下料一加热一模锻塑性成形一后续处理,坯料加热温度为（500＋5）℃,凹模预热温度为（200±5）℃,小飞边模锻：工艺将加热后的铝合金棒料直接模锻成形为带小飞边的斜盘模锻件,模具为小飞边开式锻模,由上凸模、下凸模和挤压筒组成,凹模采用可分结构,顶出时锻件由下凸模直接顶出,在上凸模设置高度为3mm、厚度为0．5mm的环形均匀缝隙,即飞边槽,     

十字轴小飞边精密成形工艺

针对十字轴热模锻成形过程中飞边大、成形力大的问题,根据十字轴形状尺寸及锻造成形工艺特点,提出十字轴小飞边精密成形工艺。采用Deform-3D对十字轴小飞边精密成形工艺过程进行数值模拟,对模拟成形的十字轴锻件及其金属速度场、等效应变、模具载荷-时间曲线进行分析。模拟结果显示,十字轴锻件成形完整,金属流动均匀,模具载荷减小。结合模拟结果,设计制造模具进行十字轴成形工艺试验。试验得到的十字轴锻件,填充饱满,无折叠、表面裂纹等缺陷,飞边明显减小,与模拟结果一致。结果表明:改变十字轴热模锻成形工艺,采用十字轴小飞边精密成形工艺,使锻件飞边减小,锻造过程成形载荷降低。     

飞边槽结构对汽车曲轴模锻成形的影响

为研究飞边槽结构对曲轴模锻成形的影响,采用数值模拟和试验验证的方法,来确定合适的飞边槽结构。首先,对3种典型的飞边槽结构(常规飞边槽、阻力沟飞边槽、阻力墙飞边槽)及其模锻时的金属流动特性进行分析。其次,构建相应分析模型,在Deform中全面分析3种不同飞边槽结构对模具型腔的充填、锻件应力、应变分布及最大成形载荷的影响。最后,以试验的方式对分析结果进行验证。结果表明,采用阻力墙结构的飞边槽,在其他结果影响较小的情况下,能有效提高金属充填模具深腔的能力,实现精准下料,节约材料成本。     

滑动叉无飞边锻造工艺研究

滑动叉传统上采用开式模锻工艺生产,飞边大,材料浪费严重而且尺寸精度差。为了降低锻件成本,针对滑动叉的形状特征,提出一种无飞边模锻的新工艺,使预制毛坯在封闭的模腔内成形,实现净成形或近净成形。应用Deform 3D模拟研究了滑动叉无飞边锻造工艺过程,模拟验证结果表明,新工艺显著地提高了材料利用率和成形质量,降低了锻造载荷。     

锻件切边变形机理及变形规律研究

研究了锻件的切边成形方法,运用有限元分析软件Deform对切边变形过程进行数值仿真.仿真结果表明:锻件切边过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段及断裂分离阶段;切边过程中,最大切边力随着飞边厚度的增加而非线性增加,但单位厚度上所需的切边力随着飞边厚度的增加而逐渐减小;当飞边厚度为7mm时,最佳凸凹模间隙为0.6mm,最佳凹模小圆角为1.5mm.通过阐述变形机理为建立锻件切边工艺规范提供指导,并在实验中取得了较好的效果.     

十字头销胎模锻工艺模拟设计

本文通过对深孔凸缘类锻件十字头销的胎模锻成形过程的模拟,分析了该类锻件胎模锻过程的特点,特别对预制坯料凸台部分体积的大小对锻件的成形过程的影响进行了分析,指出了合理分配坯料在锻件胎模锻成形过程中的重要性。经过实际生产验证,证明该胎模锻工艺方案是可行的,制坯过程对坯料的分配原则是正确的。     

铝合金控制臂切边冲孔校正复合模设计

介绍一种新型切边冲孔校正复合模,解决锻造生产中存在模具数量多,工序单一,工艺流程长,生产效率低的问题,该复合模能使锻件、飞边与连皮处在模具不同的位置,实现自动化操作,模具适用性广,可在带有下顶出机构的机械压力机、摩擦压力机和油压机等设备上使用。     

镶块模模锻工艺研究

通过对镶块模模锻的工艺研究,详细阐述了镶块模的结构,提出了适合我公司50 kN模锻锤的镶块模模锻工艺。研究表明:矩形镶块结构适合用于我公司50 kN模锻锤上锻造小叶片;合理选择飞边槽的形式和结构尺寸,能保证锻件的充满和多余金属的容纳;模体、楔和键可以通用于不同的镶块;镶块模模锻工艺适合用于我公司小叶片特别是导叶片的模锻。     

基于UBET和FEM的模锻件预成形设计

提出了一种用于锻造过程预成形模拟设计的新方法——基于 U BET和 FEM的混合正 /反向模拟预成形设计技术 ,即先用 UBET进行反向模拟 ,快速找出可能的预锻件或初始坯料 ,再用 FEM进行正向模拟验证 ,必要时可根据正向模拟结果对坯料或预锻件进行修改 ,使之能够达到完全充满型腔且飞边尽可能小的最佳效果。应用 U BET和FEM的混合正 /反向模拟预成形设计技术进行预成形设计 ,并与实验结果进行对比 ,结果与实测值基本吻合。     

听筒T铁级进模冷锻工艺研究

应用有限元模拟技术,对小型、精密听筒T铁的级进模冷锻工艺进行研究,分析对比了分别采用小飞边模锻和闭塞式模锻工艺时的金属填充能力、成形力大小和模具结构可行性.结果表明:闭塞式模锻方案更适合于听筒T铁的级进模冷锻成形,提出了闭塞式模锻+开式锻造整形的听筒T铁级进模冷锻工艺路线,所提出的工艺方案不仅能有效控制材料填充,而且能减小总成形力.     

汽轮机叶片材料高温变形行为及模锻参数优化

采用试验与数值模拟相结合的方法对300MW汽轮机某级动叶片材料高温变形行为及模锻参数优化进行了研究。对1Cr12Ni2W1Mo1V合金进行的高温热模拟试验表明,该材料高温压缩下的流变应力符合双曲正弦函数关系。建立了该材料的高温本构方程,充实了不锈钢的高温材料性能库;应用所建立的材料本构方程,对叶片模锻过程进行了数值模拟,正交模拟试验的结果表明,模具飞边槽桥部宽度b对模锻成形质量影响最大,依次为坯料大头过渡圆角半径r1、模具飞边槽桥部高度h和坯料小头过渡圆角半径r2;生产中采用优化的叶片尺寸及模具结构参数,使材料利用率提高了6.43%,锻打次数减少了2次,终锻件的尺寸精度有了大幅度提高。     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边，难以去除，妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构，锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边，料块质量减轻5．5％。显著降低了生产成本。     

半轴锥齿轮温精锻工艺的数值模拟和实验研究

针对半轴锥齿轮的齿形难以成形的特点,提出了一套基于闭塞式锻造成形的工艺方案.利用数值模拟软件DEFORM-3D,分析了始锻温度对最大成形载荷的影响规律,连皮厚度、连皮位置对齿轮成形时的最大应力、最大损伤因子、最大成形载荷的影响规律.通过数值分析得到了有效确保应力最小、损伤因子最小、成形载荷适当的工艺参数,并将成形力控制在7.6MN以内.研究内容最终得到了实验验证.     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边,难以去除,妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边,料块质量减轻5.5%,显著降低了生产成本。