石油六厂几项节能措施

我厂常减压—催化裂化联合装置,自77年起,共实现十余项节能措施,节油1947公斤/时,节汽18.9吨/时,节电192度/时,合计节能3482万千卡/时。两套装置总能耗由58.3万千卡/吨,下降到47.7万千卡/吨,其中,常减压装置由28.1万千卡/吨,下降到24.4万千卡/吨,催亿裂化装置由111万千卡/吨,下降到103万千卡/吨。79年共节油6,000吨,节汽13,000吨,节电320万度。我们采取以下几项主要措施。一、提高加热炉效率     

石油一厂节能措施

石油一厂自1979年抓节能工作以来,全厂能耗逐年降低.例如1983年全厂能耗101.2万千卡/吨原油,比1982年降低了13.2万千卡/吨原油.主要做法是:1.对主要工艺装置进行节能改造.这几年对两套蒸馏、热裂化、焦化等装置相继进行了节能技术改造,能耗降低了约6万千卡/吨原油.     

催化裂化装置节能改造

武汉石油化工厂催化裂化装置为高低并列式分子筛提升管催化裂化,设计能力为60万吨/年.近几年来,为了降低装置能耗,提高经济效益,先后两次对换热流程进行了调整.改造后,1983年9月进行标定,回收能量923.5万千卡/时,可降低装置能耗12.7万千卡/吨原料油.改造后的流程:1.原料油先与一中段循环回流换热,由118℃升温到143℃,换热量为109.5万千卡/时;然后再与轻柴油换热,到154℃,换热量为62.1万千     

提高石油七厂经济效益的设想

一、概况目前,石油七厂共有24套生产装置。一次加工装置中,两套蒸馏装置改造后能力可达到600万吨/年(两套装置能耗为15万千卡/吨原油),可以生产合格的润滑油料,达到中性油要求。目前实际加工原油426万吨/年左右。二次加工装置中,催化裂化加工能力为160万吨/年,热裂化装置加工能力为45万吨/年,两套装置能耗较大。气体分馏装置设计     

利用蒸馏尾气制氢

石油五厂设计建设一套以蒸馏尾气为原料,采用水蒸汽催化转化方法,能力为400米~3/时氢气的制氢装置。这套装置于今年6月开车成功,为5万吨/年加氢精制装置提供了合格的氢气。一、主要设备1.炉原料脱硫加热炉:3.5万千卡/时;转     

加强技术管理 提高常减压节能效益

一、前言南京炼油厂二套常减压装置,加工能力为350万吨/年,原装置的单位能耗约为22～23万千卡/吨,占全厂的能耗比重很大。1980年开始进行节能技术改造,1981年1月完     

催化裂化装置节能改造技术总结

石油二厂流化催化裂化装置在1980年又进行了节能技术改造.主要项目是:采用助燃剂的完全再生,烟气能量回收,换热流程调整,余热发生蒸汽,以及锅炉水预热回收低温位热等.通过改造,装置能耗下降到65万千卡/吨原料油.     

东方红炼油厂节能措施

东方红炼油厂一九七七年综合能耗率为9.48%,他们的主要节能措施有:1.催化裂化、丙烷脱沥青装置采用热进料,分别节约热景1,017万千卡/时和480万千卡/时,共计1,500万千卡/时,相当于节约燃料油12,630吨/年。2.催化裂化两台主风机功率为6,000瓩,采用了背压透平驱动,排出的10公斤/厘米~2蒸汽一部分供给功率为4,000瓩的凝气式透平驱动气压机,冷     

二乙二醇醚芳烃抽提工艺改造

改造二乙二醇醚芳烃抽提工艺,简化了流程,溶剂单耗降到0.30公斤/吨重整原料,装置能耗从1979年的316.07万千卡/吨降至1982年的244.38万千卡/吨重整进料.     

长岭炼油厂低温电站情况介绍

一、概述本设计是石油部第二炼油设计研究院进行编制的。低温电站外热水管网及厂前区采暖由长岭炼油厂设计室设计。工程规模按催化裂化装置年处理量100万吨和焦化装置年处理量45万吨所供出的低温热量配套设计,但也考虑到催化裂化装置年处理量120万吨供出热量时的可能性。低温热源分别来自催化裂化装置和焦化装置(参见图1)。催化裂化装置具有可利用的低温热为3280.35万千卡/时,这次改造后能够利用     

1982年炼油企业节能情况

炼油企业大规模开展节能工作已是第四个年头。1982年综合能耗较1981年降低7.92%,达79.99万千卡/吨,共节油48.8万吨(折标煤69.8万吨);单位能量因数耗能为20.74万千卡/吨,较1981年降低8%;石油产品综合商品率比国家计划提高2.24%,为国家增产石油产品160万吨,利润比上年增加4亿元。全国常减压装置能耗由1981年的19.46万千卡/吨降到1982年的16.99万千卡/吨;全国酮苯脱蜡装置能耗由134.04万千卡/吨降到103.73万千卡/吨,降低22.6%,上海炼油厂为60.69万千卡/吨;综合能耗下降率大于10%的共有九个厂。     

常减压装置节能取得新进展

独山子炼油厂常减压装置1985年一季度能耗为11.08万千卡/吨比1984年一季度能耗14.47万千卡/吨下降了3.39万千卡/吨.其原因是利用装置空冷器、间冷器大于120℃的低温热约570万千卡/时,用来加热动力锅炉给水和在冬季供给矿区居民热水取暖及厂内三个车间办公室的取暖,使得装置向外输热3～4万千卡/吨,全年约降低能耗1.5万千卡/吨.     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

<正> 催化裂化装置是以重质石油馏分裂化为轻质石油产品为目的的炼油装置,其能耗在工艺装置中是较大的。据统计,1980年我国催化裂化的平均能耗为97.7万大卡/吨。1981年1—9月份,全国26套催化裂化装置的平均能耗仍达91.51万大卡/吨,其中最好的也只达77.49万大卡/吨。这与加工一吨原料耗能59.7万大卡的国际先进水平相比,差距很大。如呆能将全国催化裂化的能耗水平降到77.49万大     

国外动态

<正> 日本堺炼油厂于1986年8月建成丁烯转化装置,以180万吨/年FCC(流化催化裂化)装置副产10万吨/年的剩余丁烯为原料可生产5.5万吨/年叔丁醇和4.5万吨/年辛烯,装置总投资约115亿日元。叔丁醇是生产透明度高、耐候性好、稳定性优的甲基丙烯酸酯系树脂的原料。这种树脂历来以丙酮为主、采用丙酮含氢氰酸法(ACH法)。1983年10月,日日本广岛大竹工厂曾建立了第一套无公害(密闭式)     

润滑油糠醛精制装置的节能

介绍了大连石油七厂西糠醛精制装置设计中采用的节能措施.生产中装置能耗为39.86万千卡/吨原料.     

化工部催化裂化技术座谈会会议纪要

<正> 1982年4月15日至22日化工部炼化司在齐鲁石化总公司炼油厂召开了催化裂化技术座谈会。出席会议的有化工部系统的五个总公司(或石化总厂)的炼油厂、部科技局和规划院、上海化工研究院、北京石油科学研究院、北京石油设计院、洛阳第二炼油设计研究院、清华大学、华东石油学院等19个单位的81名代表。会上交流了5套催化裂化装置近两年来的技术改造成果和操作经验,以及兄弟单位     

齐鲁炼油厂催化裂化装置烟气能量回收系统的方案选择

<正> 一、概述齐鲁石化总公司炼油厂催化裂化装置原设计是120万吨/年的Ⅳ型装置,1967年投产,十几年来作了几次改造。目前的装置水平是:①采用了20%3A 剂及80%Y-9催化剂,使用了一氧化碳助燃剂。②再生压力为1.5公斤/厘米~2(表),稀相段温度为640℃左右,风量为2000/分标米~3左右。③处理能力为130-140万吨/年。能耗约为75万千卡/吨进料。由于主风机增至三台,操作较复杂,且电耗达37.1度/     

溴化锂制冷装置

石油二厂于1983年6月建成一套530万千卡/时冷量的溴化锂吸收制冷装置,共有三台机组,分别利用催化裂化120℃汽油、140℃轻柴油和全厂系统放空乏汽作为热源。制出冷量分别用于催化稳定塔     

宁夏“大炼油”三套装置进油投产

2011年12月13日,中国石油创新工程建设管理的标志性项目—宁夏石化500万吨/年炼油改扩建工程常压蒸馏、连续重整、重油催化裂化三套装置先后进油投产,比同类常规工期提前了8个月。宁夏石化500万吨炼油项目总投资72亿元,新建年500万吨常压蒸馏、260万吨催化裂化、60万吨连续重整等12套装置及配套工程,2011年底前,12套装置中有11套装置投产。     

南京南炼催化剂有限责任公司

本公司隶属中国石化股份有限公司金陵分公司，自1971年投产我国第一套5A脱蜡分子筛1000吨/年装置，又先后投产了50吨/年催化剂装置、600吨/年分子筛成球装置、150吨/年催化裂化助剂装置200吨/年5A小球装置。现生产经营用Molex脱蜡装置的5A小球吸附剂、各种催化裂化助剂、降凝催化剂、异构化催化剂、油品精制催化剂XuX和CaY等，