高强度薄规格中厚板板型控制工艺研究

本文针对影响高强度薄规格中厚板变形的主要工序进行分析,通过实施精轧机辊凸度控制、ACC冷却均匀性控制、高温剪切＋全程回火等工艺措施,解决了高强度薄规格中厚板在生产线上的严重变形问题,研究出一种流程短、热处理产量高、能耗低的高强度薄规格钢的生产组织方案。     

薄规格钢板淬火不平度分析

分析了薄规格钢板在辊压式淬火机淬火时发生瓢曲变形机理以及影响因素,重点从设备精度、加热冷却工艺以及原始板形等方面进行研究,提出了薄规格钢板淬火工艺的关键因素,取得了较好效果。     

汽车大梁钢板形缺陷产生的原因及对策

汽车大梁钢板形问题具有一定的隐蔽性和复杂性,对钢厂生产和用户加工、使用均造成不良影响,制约着产品质量的进一步提升.为改善汽车大梁钢700L板形,分析了薄规格开平浪形和厚规格纵切侧弯的产生机理,结合河钢邯钢生产实践研究了横向冷却均匀性、层冷模式、冷却水比和层冷侧喷对板形的影响,并制定了相应的改善措施.研究表明开平浪形和纵...     

高强度中厚板辊式矫直策略分析

以开发厚规格、高强度品种钢过程中频繁出现的矫不平现象为背景,采用弹塑性差分的曲率积分方法,研究了高强度钢板矫直过程中塑性变形率、残余曲率和矫直力的变化规律,分析得出额定矫直力和塑性变形率是制约高强度钢板矫平的主要因素.针对矫直能力小的矫直机提出采用增加矫直道次、改变矫直辊距以及静压矫直三种方法来解决高强度钢板矫不平问题的矫直策略.现场实践证明静压矫直方法能够矫直传统矫直不能矫的高强度板材.     

华菱涟钢产品实物质量水平达到新的高度

正在钢铁行业进入艰难时期,华菱涟钢提出质量效益战略,搭建钢后质量损失成本核算体系,努力将公司打造成为产品质量的区域领先者,提升核心竞争力。在中国钢协2016年底的评定中,公司汽车车轮用热轧钢板和钢带、低合金高强度结构钢板、工程机械用高强度耐磨钢板、锯片基体用热轧钢板和钢带、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(直条)等5项产品的实物质量达到国际同类产品实物水平,被认定为冶金产品实物质量"金杯奖";     

Nb-Ti微合金化高强度汽车用钢研发及应用

柳钢在2 800 mm中厚板生产线试制汽车车厢用钢过程中,采用Nb-Ti复合强化成分设计,通过制定合理的冶炼、连铸、轧制工艺,成功开发出600 MPa级Nb-Ti微合金化高强度、薄规格超宽汽车车厢用钢板。其产品尺寸、板型、组织性能等完全满足用户使用需求,同时具有较低的脆性转变温度,并在商用改装车车厢上得到批量应用。     

高强薄规格耐磨板在常规开平线的生产实践

本文通过对常规横切线实现高效开平高强薄规格耐磨钢的实践,钢板在初矫和精矫过程中都采用大变形方案,做好切边剪维护,能最大限度改善板型和平直度,获得良好的切边质量。     

国内外高强度汽车板热冲压技术研究现状

为适应汽车轻量化、降低燃油消耗、减少污染物排放和提高汽车碰撞安全性的要求，汽车用高强度钢板的使用比重越来越大，如高强度双相钢、TRIP钢等。高强度汽车板、尤其是超高强度汽车板在常温下的变形范围很窄。当前各大汽车厂生产车身及部件主要采用冷冲压法，采用此法冲压高强度汽车板时，冲压过程中需要的冲压力大且容易开裂，产生过量回弹。尤其是针对超高强度钢板（抗拉强度≥550MPa），冲压时这两项缺陷尤为突出。热冲压技术可以解决这两个问题，同时可以使冲压后的成品抗拉强度得到大幅度提高。     

武钢高强汽车用钢板开发和应用研究进展

高强钢和先进制造技术是实现汽车轻量化制造的有效途径。武钢研制开发出了一系列的高强度汽车钢板,包括高强IF钢、烘烤硬化BH钢、高强低合金HSLA钢、双相DP钢、TRIP钢、TWIP钢等的冷轧连退、热镀锌钢板,以及强度1 300 MPa级及以上的热冲压成形钢板,满足汽车整车制造需求。同时,武钢积极开展用户技术研究,通过先期介入EVI技术服务,以及热冲压成形、柔性辊压成形等先进制造技术开发,为汽车轻量化设计与制造提供支持。     

质量第一用户至上 打造合格优质产品

<正>在中国钢铁工业协会公布的2016年度冶金产品实物质量"金杯奖"名单,华菱涟钢生产的汽车车轮用热轧钢板和钢带、低合金高强度结构钢板、工程机械用高强度耐磨钢板、锯片基体用热轧钢板和钢带、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋五个产品榜上有名。在国家和省级质量监督抽查中,华菱涟钢荣获产品质量监督(国家级和省级)抽查连续连续5年合格企业称号(湖南省首批)。     

中厚板厂薄规格钢板轧制技术开发

通过分析影响薄规格钢板生产的因素,如精轧机轧制温度控制、板形控制、厚度控制等,开发出批量生产薄规格钢板的技术措施,如优化加热炉温度控制,提高精轧机温度保障能力;优化精轧机厚度自动控制系统的控制程序,实现薄规格钢板高精度厚度自动控制;优化精轧机辊型和轧制策略,提高板形控制能力等。成功开发出6 mm×3 000 mm极限薄规格钢板,并具备了薄规格钢板批量生产能力。     

酒钢CSP薄规格生产实践

本文通过酒钢CSP薄规格热轧板轧制工艺生产实践,研究了PSC模型、PCFC模型、轧辊热凸度及轧辊磨损计算模型,通过生产数据比对、效果验证,提出热轧薄规格带材稳定生产的控制措施,解决了CSP生产线薄规格生产中存在的主要问题,实现了薄规格热轧板的高比例、高质量、高效化的生产,突破了酒钢CSP单套辊役轧制宽钢带厚1.4mm300t以上。     

Nb、Ti微合金化CSP汽车大梁钢用热轧钢带研制

通过对薄板坯高温变形奥氏体再结晶和未再结晶区变形的有效控制,在包钢CSP生产线上成功地解决了含Nb钢的混晶问题.利用Nb、Ti复合微合金化技术成功地开发了汽车冲压结构用高强度钢带QStE380TM.分析表明,开发的含Nb钢带具有优异的韧性和成形性能,其性能完全满足汽车车箱纵梁、横梁的冲压和装配要求.     

CSP流程铌微合金化热轧钢带的研制

通过对薄板坯高温变形奥氏体再结晶和未再结晶区变形的有效控制，在包钢CSP生产线上成功地解决了含Nb钢的混晶问题。利用Nb、Ti复合微合金化技术成功地开发了汽车冲压结构用高强度钢带QStE380TM。分析表明，开发的含Nb钢带具有优异的韧性和成形性能，其性能完全满足汽车车箱纵梁、横梁的冲压和装配要求。     

中厚板镰刀弯的控制

镰刀弯为中厚板常见的板形缺陷,是困扰中厚板生产的难点。本文就中间坯及轧辊温度均匀性、轧辊辊型、轧制速度、推床对中不正、操作技能等因素对中厚板轧制镰刀弯产生的影响进行了分析,并提出了对应的控制措施。通过对中间坯、轧辊温度均匀性进行排查,疏通更换喷嘴,优化轧制抛钢阶段速度,采用支撑辊VCL+工作辊平辊,提高推床平行度及对中性,优化推床在轧制过程中的开口度减少人为干预等措施,轧制10～20 mm薄规格钢板的镰刀弯问题得到了改善。     

浅谈热矫正机辊面粘钢机理及防治

中厚板热矫正机在矫正钢板过程中,工作辊辊面出现粘钢造成钢板面压痕。以邯钢中厚板九辊热矫正机工作辊存在的问题为例简述了热矫正机粘钢的机理及采取的预防措施,有效防止了矫正机工作辊辊面粘钢。     

薄规格钢板淬火过程中的板形控制

在薄规格钢板的淬火过程中,板形变化是较难控制的方面之一。首先介绍了辊式淬火机的冷却过程及机理,再根据鲅鱼圈厚板部5500生产线的淬火实践生产,将该机理成功应用于淬火机设备的调整和校正,配以合理的淬火工艺参数,将薄规格HQ785T1钢板淬火后的板形不平度稳定在可控范围内,最后根据结果分析了影响板形变化的原因。     

薄规格钢板镰刀弯成因分析及控制措施

分析薄规格钢板镰刀弯成因,最终确定3个主要因素。调整工作辊轴承座滑板间隙,提高了辊系稳定性;改造工作辊挡水器,减少了精轧过程钢板表面残余积水;优化16 mm及以下规格品种轧制工艺。通过以上措施实施,有效抑制了镰刀弯问题,比例降低为10.78%,滑板更换每年减少为25块。     

20辊冷轧硅钢凸度道次遗传系数的试验研究

介绍了20辊硅钢轧机的性能,重新定义了硅钢板的几何形状,提出了楔形等效凸度、道次遗传系数和累计系数等概念。通过试验分析,找出了成品的横向厚差与原料板凸度的关系;建立了前后道次钢带的厚度差、工作辊的凸度分布、ASU等效分布等相关工艺参数向量组。在钢带的塑性变形和辊系的弹性变形之间建立比例关系,由此可以通过工作辊凸度、ASU分布、轧制力分布,定量的改变成品钢板的横向厚度差。     

2013年世界钢铁工业十大技术要闻

<正>1)"五品联动"矿冶系统工程理论及模式破解贫铁矿高效利用的世界性难题;2)国产辊式淬火机取得极薄规格钢板高平直度淬火等多项重大技术突破;3)世界最薄汽车用高强钢成功轧制;4)清洁热能回收系统CHR首次投产;5)日本开发出火力发电用700℃奥氏体耐热钢高强度化技术;6)自主集成全球首条Φ508 mm无缝钢管生产线;7)高炉高风温