二步法制备亚麻油微胶囊及在自修复涂层中的应用

以亚麻油为芯材,脲醛树脂为壁材,采用二步法制备自修复微胶囊。通过探讨芯壁比、乳化剂用量、pH等对微胶囊形貌及性能的影响,确定了微胶囊的最佳合成工艺。将微胶囊应用到环氧树脂基体中制备自修复涂层,并考察了涂层的力学性能及自修复性能。结果表明,当芯壁比为3:5时,乳化剂用量为1.5wt%,脲醛树脂预聚温度为70℃,终点pH为3.0时,制备的微胶囊呈规则球形结构,平均粒径约为140μm,具有良好的热稳定性。当涂层中微胶囊质量分数为3%时,涂层的力学性能提升幅度较大。     

氟硅烷改性微胶囊复合材料的制备与性能研究

以脲醛树脂（UF）作为壁材,环氧树脂E-51(EP)作为修复剂,采用原位聚合法制备了自修复微胶囊,并采用硅烷偶联剂1H,1H,2H,2H-全氟葵基三甲氧基硅烷（KBM-7803）对壁材表面进行处理,加入环氧树脂中,固化得到改性微胶囊复合材料。通过傅里叶变换红外光谱（FTIR）、扫描电子显微镜（SEM）、激光粒度仪（PSDA）、电子万能试验机等分析测试技术对改性前后的微胶囊及改性微胶囊复合材料的微观形貌和自修复性能进行表征与分析。结果表明,所制备的微胶囊与基体材料相容性较好,当KBM-7803改性微胶囊的添加量为6wt%时,复合材料的自修复效率达到最高值77.4%,具有良好的自修复性能。     

水性丙烯酸微胶囊的制备及对音乐乐器涂料修复性的研究

针对传统木质乐器水性底漆涂料受环境影响易出现韧性不足的问题，提出用微胶囊自修复技术对木质乐器水性底漆涂料的韧性进行优化。通过单因素试验和正交试验对微胶囊制备工艺进行优化，探讨了微胶囊含量对木质乐器水性底漆涂料性能的影响。结果表明：微胶囊最佳制备工艺为水浴温度70℃，陈放时间120 h，芯壁比0.58∶1；微胶囊最佳含量为10%。以最佳条件制备的微胶囊水性底漆涂料各方面性能优良，可以用于音乐乐器涂料的修复。     

月桂酸微胶囊自修复涂层的制备及其防腐性能研究

主要针对碳钢基体,采用微胶囊包覆缓蚀剂技术以实现涂层的自修复性能.以脲醛树脂为壁材,月桂酸为芯材,采用两步法合成自修复微胶囊,并研究不同温度、pH、搅拌速度等工艺条件对微胶囊合成及结构的影响,优化合成工艺.将所合成的微胶囊添加在环氧树脂中,在碳钢表面制备涂层.结果表明:在合成温度60℃左右,pH 3～4,搅拌速度200...     

涂料用自修复微胶囊的制备工艺研究

涂料应用中往往会出现一些人们肉眼难以察觉的损伤。若存在一种自修复材料,能够在涂层破损时发挥自愈作用,则可以大大延长涂料的寿命。本研究制备了一种微胶囊,以填料的方式加入到涂料中,可对受损涂层起到自修复的作用。采用原位聚合法,以KH-550改性的双酚F环氧树脂为囊芯原料,合成脲醛树脂包裹环氧树脂的微胶囊。探讨了原料比、乳化剂用量、搅拌速率等因素对微胶囊性能的影响。结果表明:当囊壁与囊芯的质量比为1∶0.8,乳化剂SDBS用量为0.8%,搅拌速率为300 r/min,酸化时间为2～3 h,控温60℃时微胶囊的各项性能较好。     

硅烷改性环氧树脂自修复微胶囊的制备及应用

采用硅烷偶联剂γ-（2,3-环氧丙氧基）丙基三甲氧基硅烷（KH-560）对环氧树脂E-51进行改性,并以此为芯材,三聚氰胺-脲醛树脂（MUF）为壁材,原位聚合法合成微胶囊,探讨了微胶囊制备工艺,并用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、红外光谱仪（FTIR）、热重分析仪（TGA）等对其表面形貌、化学结构及热性能等进行了表征和测试;之后将改性后的微胶囊应用到自修复环氧树脂涂层中,考察了自修复涂层的力学性能和电化学性能。结果表明,当芯壁比为1.5：1、乳化剂质量分数为1.4%时,微胶囊为规则球形,表面粗糙、致密,大小均匀,平均粒径约为100μm,具有良好的热稳定性。当涂层中改性微胶囊质量分数为3%时,涂层的拉伸强度、弯曲强度、黏结强度及冲击强度均较高,且其较未改性微胶囊自修复涂层分别提高了14.9%、14.3%、16.0%和9.6%;与未改性微胶囊自修复涂层相比,改性微胶囊自修复涂层的电化学性能增强,且电化学阻抗值显著提高。     

自修复微胶囊制备及微纳力学性能

采用一步原位聚合法制备了自修复微胶囊。应用光学显微镜、扫描电子显微镜和激光共聚焦显微镜对微胶囊壁厚、微结构进行了分析和表征。借助纳米探针对微胶囊及其壳材进行压痕实验测试其力学性能。结果表明,自修复微胶囊包裹完整,表面粗糙,微胶囊平均粒径为100μm,平均壁厚为10μm,微胶囊修复剂芯材含量约为75%;纳米压痕分析显示微胶囊的弹性模量比环氧树脂的略小,说明了当环氧树脂基体内裂纹扩展时,裂纹更易于向微胶囊扩展,证明了环氧树脂微裂纹打开微胶囊释放修复剂的可行性。     

醇酸树脂微胶囊的制备及环氧涂层自修复性能

采用三聚氰胺-脲醛树脂（MUF）为壁材、合成的花椒籽油醇酸树脂为芯材,原位聚合法制备自修复微胶囊,探讨了微胶囊的制备工艺。并采用扫描电子显微镜（SEM）、红外光谱仪（FTIR）、热重分析仪（TGA）和粒径分析仪对微胶囊的表面形貌、化学结构、热稳定性及其粒径分布进行了测试表征。将醇酸树脂微胶囊分散到环氧基体中,研究了环氧涂层的力学性能和自修复性能。实验结果表明,当乳化剂浓度为2.0g/L、芯壁比为2∶1、终点pH为3.5时,微胶囊呈球形结构,无明显的缺陷和损伤,平均粒径为97.44μm,热稳定性良好。当添加质量分数5%的微胶囊时,与未添加微胶囊的自修复涂层相比,其弯曲强度、拉伸强度、黏结强度及其冲击强度分别提高了50.4%、50.0%、40.0%及25.2%,且涂层的自修复性能良好。     

“核-壳”微胶囊改性碳纤维树脂基摩擦材料的性能研究

为了进一步提高树脂基复合材料在使用中的安全性和使用寿命,本文引入一种具有自修复性能的微胶囊,以修复粘结产生的微裂纹,从而改善材料的摩擦学性能。通过界面聚合法,以脲醛树脂为囊壁,环氧树脂为囊芯材料,制备微胶囊,并分析乳化剂的用量对微胶囊产率和囊芯率的影响;采用SEM观察微胶囊的微观形貌、FTIR表征化学组分;研究微胶囊的加入对复合材料摩擦磨损性能的影响规律。实验结果表明,制备微胶囊直径为40～60μm、壁厚为2～3μm的粗糙球体;乳化剂的优化用量为14mmol时,微胶囊的产率为67.5%,囊芯率为64.88%;当微胶囊的添加量为5%时,复合材料的平均摩擦系数为0.141,比未添加时提高了19%,磨损率明显降低了40%,表明微胶囊技术能够较好地改善复合材料的摩擦性能。     

MWCNTs改性PSF/润滑油微胶囊的制备及环氧树脂复合材料摩擦学性能研究

以MWCNTs改性的聚砜为壁材,润滑油基础油为芯材,采用溶剂挥发法制备了润滑油微胶囊。制备的微胶囊具有光滑的外表面及球形结构,直径为(100±28)μm,壁厚约为12μm,微胶囊芯材包覆率为56.84(wt.)%。制备了微胶囊/环氧树脂自润滑复合材料,当微胶囊壁材中MWCNTs添加量为5(wt.)%,复合材料中微胶囊含量为10(wt.)%时,复合材料的摩擦系数和磨损率分别比纯环氧树脂降低57.4%和92.2%,同时揭示了复合材料的自润滑机理。     

环氧树脂微胶囊的制备与性能研究

随着社会快速发展,人们对材料的安全性和耐久性越来越重视。复合材料在使用过程中,受到外界荷载、温度等环境作用,材料内部会产生微裂纹。将自修复材料微胶囊化,可修复材料微裂纹,改善材料耐久性,并提高复合材料使用寿命。本研究采用原位聚合法制备微胶囊,以尿素与甲醛作为壁材,环氧树脂E51为芯材制备,具有致密性较好,反应速率较快,且聚合物相对分子质量高等优点。在此基础上,本文系统地研究了合成工艺对环氧树脂微胶囊性能的影响。分析研究了微胶囊的形貌、化学结构、平均粒径,以及这些差异对微胶囊性能的影响。确定了影响微胶囊产率、芯材含量、抗渗透性、平均粒径的最大因素为反应时间。结果表明,制备的微胶囊为球形,粘性小,且成功将环氧树脂包覆在微胶囊中。测定最佳条件下微胶囊的产率和芯材含量分别为64.9%和69.6%。     

脲醛树脂包覆环氧树脂微胶囊的制备及性能研究

制备了脲醛树脂包覆环氧树脂(EP-UF)微胶囊,探讨了芯材与壁材的质量比、工艺条件对微胶囊的性能影响,以及微胶囊对EP基体的修复过程与修复能力。结果表明,当脲甲醛预聚体的合成温度为70℃、EP和苯甲醇的质量比为10:3、芯材与壁材的质量比为0.8、乳化剂用量为5%-7%、分散搅拌速度为500r/min、pH=3时,所制得的EP-UF微胶囊的平均粒径约为55μm,囊壁的密闭性好、强度高,芯材的包覆率高、流动性好,微胶囊填充EP基体材料的拉伸强度、修复率较高。     

脲醛树脂石蜡微胶囊的制备及其在保温隔热涂料中的应用

以脲醛树脂为壳材料,质量比为1:1:1的液体石蜡、十八烷和固体石蜡组成的混合物为芯材,用原位聚合的方法制备了脲醛树脂石蜡微胶囊,采用红外光谱分析和扫描电子显微镜对微胶囊进行了表征,使用差示扫描量热仪(DSC)研究了石蜡微胶囊的热性能及相变温度。将该微胶囊制成保温隔热涂料,测定了涂料的保温隔热效果及其机械性能。结果显示,脲醛树脂成功包覆了石蜡,微胶囊表面粗糙,粒径为10μm左右,其相变温度分别为2.1°C、15.1°C和42.9°C,相变焓为50.1J/g。与仅含钛白粉的空白涂料相比,添加了空心玻璃微珠、改性硅藻土和脲醛树脂石蜡微胶囊制备的保温隔热涂料最大温差11.5°C,平均温差9.7°C,涂层的机械性能符合国标要求。     

国内有机硅改性胶黏剂的研究进展

综述了近年来国内有机硅改性胶黏剂的研究进展,对有机硅改性环氧树脂、丙烯酸树脂、酚醛树脂、脲醛树脂和聚氨酯胶黏剂的制备和性能进行了较为详尽的叙述,展望了有机硅改性胶黏剂的发展前景。     

脲醛树脂/C9石油树脂自修复微胶囊的制备及表征

原位合成了以脲醛树脂为壁材,C9石油树脂/苯乙酸乙酯为芯材的自修复微胶囊。通过扫描电子显微镜(SEM)、激光粒度分析仪、傅立叶变换红外光谱(FTIR)、同步热分析仪对微胶囊的表面形貌、粒径、热稳定性、化学结构等性能进行了表征。结果表明,脲醛树脂/C9石油树脂微胶囊囊壁致密,在243℃之前具有良好的热稳定性,粒度的分布具有正态分布特点。制备了微胶囊含量为20%的丙烯酸酯自修复涂层,发现其具有良好的划痕修复能力。     

路面材料自修复微胶囊制备工艺研究

以环氧树脂为囊芯,明胶和阿拉伯胶为囊壁,十二烷基硫酸钠(SDS)为乳化剂合成自修复微胶囊。考察了囊材和芯材的比例、反应时间、体系的pH、乳化剂的用量等因素对自修复微胶囊包覆率影响。确定了制备自修复微胶囊的最佳工艺:即囊材和芯材的质量比为10∶9,加入15 mL质量分数为4%的SDS为乳化剂,在pH低于4.0时持续反应3 h合成包覆率为69.9%的自修复微胶囊。     

脲醛树脂包覆环氧树脂微胶囊的制备

以脲醛树脂为壁材,以被苯甲醇稀释后的E-44环氧树脂为芯材,采用原位聚合法制备了E-44环氧树脂自修复微胶囊。探讨了不同的乳化剂对环氧树脂乳化的影响,观察了微胶囊的形成过程;并对微胶囊的表面形貌、化学成分、热稳定性和粒径分布进行了分析。实验结果表明,以十二烷基苯磺酸钠(SDBS)作为乳化剂可以良好地乳化稀释后的E-44环氧树脂,制备的微胶囊呈规则的圆形,表面粗燥,粒径分布小,平均粒径为232.884μm,壁厚为3μm,热稳定温度为248℃,成功制备了脲醛树脂包覆环氧树脂微胶囊。     

溶剂挥发法制备聚砜包覆桐油自修复微胶囊

以聚砜为壁材,桐油为芯材,采用溶剂挥发法制备了聚砜（PSF）包覆桐油自修复微胶囊。考查了不同种类的分散剂、搅拌速度、芯壁比（芯材与壁材的质量比）等工艺参数对微胶囊性能的影响,通过扫描电子显微镜、光学显微镜和热重分析仪等对微胶囊的表观形貌、粒径、壁厚、包覆率和热稳定性能等进行表征。采用所合成的微胶囊制备了环氧树脂基防腐蚀涂层,并对其防腐蚀性能进行了评价。结果表明,30 ℃时,以明胶/聚乙烯醇复配体系作为分散剂,芯材与壁材质量比为1.3:1,搅拌速度为700 r/min时制备出的微胶囊表面光滑致密,粒径在130 μm左右,热稳定温度为350 ℃;盐雾实验结果表明,所制备的微胶囊自修复涂层具有良好的防腐蚀性能。     

纳米SiO_2改性脲醛树脂/十二醇相变微胶囊的制备及性能

利用原位聚合法制备了以纳米SiO_2改性脲醛树脂为壁材、十二醇为芯材的相变微胶囊。考察了芯壁质量比、固化终点pH和纳米SiO_2质量分数对微胶囊包封率和芯材质量分数、渗透率的影响,采用扫描电子显微镜(SEM)、差示扫描量热仪(DSC)和热重分析仪(TG)等分别对微胶囊相变材料的表面形貌、粒径和热性能进行了表征。研究结果表明,纳米SiO_2改性脲醛树脂/十二醇相变微胶囊的最佳制备条件为:芯壁质量比为1∶2、固化终点p H=1.5~2、纳米SiO_2质量分数为3%。制备的微胶囊为表面光滑的球形,粒径大小为1.85~5μm,包封率和芯材质量分数分别为62.5%和79.3%,相变潜热为148.4 J/g。     

潜伏性2MMZ-PS微胶囊固化剂的制备与表征

以2-甲基咪唑(2MMZ)为芯材,聚苯乙烯(PS)为壁材,采用溶剂挥发技术,制备了一种新型潜伏性2MMZ-PS微胶囊固化剂。通过红外光谱仪(FT-IR)、热重分析仪(TGA)、扫描电子显微镜(SEM)、粒度分析仪和差热扫描量热仪(DSC)对微胶囊固化剂的化学结构、芯材含量、表面形貌、粒径分布及固化性能等进行了表征。所制备的微胶囊固化剂表面光滑,粒径分布较窄,平均粒径约为10.18 μm,芯材2MMZ含量为40.36%。由微胶囊固化剂与环氧树脂E-51制备的单组分胶黏剂,具有优良的固化特性和潜伏性能,可在相似文献