换热器液压胀接接头残余接触压力

采用非线性有限元法模拟液压胀接过程,考虑了管子与管板材料、几何尺寸和胀接压力对接头残余接触压力的影响,以正交试验安排计算方案,将所得的数据回归得到了接头残余接触压力估算式,同时给出了液压胀接贴胀压力的计算方法。认为管子与管板材料的匹配关系和胀接压力对接头残余接触压力影响最大,其次是管子与管板孔之间的间隙和管子壁厚、管板厚度影响最小。     

换热器管子管板胀接方法及质量控制

介绍了换热器管子管板胀接的多种方法、基本原理并进行比较、分析。提出了在胀接前、胀接中与胀接后各环节有效控制质量的若干要点。     

钢制管壳式换热器的最大胀管率

<正> 如何保证管子与管板间的紧固连接,这是管壳式换热器制造中重要的问题之一。胀管率的大小直接影响到管子与管板的连接强度和密封性。过胀会使管板发生塑性变形,不能产生必要的弹性恢复,因而降低胀接强度。而且过胀会使管壁减薄量增大,加工硬化严重,甚至产生裂纹。控制胀管率,防止过胀,对确保换热器质量是十分重要的。胀管后,在管子与管板接触面残余压力作用下,管板呈平面应力状态,管板任一点 M 的应力和位移可由下式求得:     

不同的热处理温度对换热管与管板贴胀性能的影响

换热管与管板贴胀经过热处理后,胀后内径及管子外径受热膨胀,冷却时回弹系数小于膨胀系数,存在部分塑性变形,热源去除后,存在的残余变形使接头没有完全恢复到原来的形状,导致热处理后管子的胀后内径及外径较热处理前均有所增加;试件经500℃热处理后,换热管与管板贴胀接头的拉脱强度最高,随着热处理温度的升高,拉脱强度呈下降趋势,在600℃时拉脱强度趋于平稳,且经热处理后的管头贴胀拉脱强度均大于未热处理的管头贴胀拉脱强度。说明热处理可使管头胀接的贴合性较热处理前更为紧密,管头贴胀拉脱强度有所增加。     

一种新型的换热器管子和管板的连接技术——液袋式液压胀接

液袋式液压胀管方法是一种新型的管子与管板的胀接技术,它具有操作轻便、胀接部位受力均匀、质量高等独特的优点。因而,采用此方法可大大提高换热设备的使用寿命和可靠性。本文简要介绍了液压胀接机理、液压胀管机的工作原理及液压胀接压力的确定。     

胀接炉管施工胀管器旋进量的计算与控制

胀接炉管是利用金属的弹性变形与塑性变形的性质,将管子胀接在锅筒上。胀接的管口要求有足够的严密性,必须保证不漏水,不漏气,也要求有足够的强度。胀接过程中,要严格控制其胀管率,不能胀接不严密且不能过胀。所以,胀接过程中胀管器     

镍基合金换热管与镍基合金管板液压胀接试验研究

针对厚壁镍基合金换热管与镍基合金管板,使用250~400MPa不同的压力开展液压胀接试验,获得了不同胀接压力时管子壁厚减薄率和胀接拉脱强度数据,分析了较低胀接压力时胀接接头的间隙密封性能以及较高胀接压力时换热管的耐腐蚀性能,验证了胀接结构的可靠性,为类似结构的设计提供参考。     

一种新型的换热器管子和管板的连接技术

液袋式液压胀管方法量种新型的管子与管板的胀接技术，它具有操作轻便，胀接部位受力均匀，质量等高独特的优点，因而，采用此方法可大大提高换热设备的使用寿命和可靠性，本文简要介绍了液压胀接机理，液压胀管机的荼原理及液长接压力的确定。     

管壳式换热器中管子和管板的胀接

详细介绍管壳式换热器中管子和管板的各种胀接方法包括机械胀接、爆炸胀接、液压胀接和胀接等。     

换热器管子-管板液压胀接的有限元模拟

采用ANSYS/CAE软件 ,对锅炉、换热器管子 管板的液压胀接过程进行了模拟。管子与管板孔之间采用面 面接触元以模拟相互之间的间隙及管子产生塑性变形并贴紧管板孔后对管板的作用。通过本文的模拟分析 ,可获得胀接时接头处的弹 塑性应力状态及卸除胀接压力后管子与管板之间的残余接触压力。值得注意的是此接触压力沿管板厚度方向分布是不均匀的 ;在管孔槽处会出现较高的数值 ;在管板内侧处 ,管子的过渡区会出现较大的残余拉应力     

内翅片管中堵塞芯管直径优化的数值模拟

采用可实现的k-ε湍流模型和壁面函数法对带不同直径堵塞芯管的内翅片管内空气的湍流流动和换热特性进行了数值模拟,利用试验数据检验了计算方法的正确性。在对不同流量下改变芯管直径进行数值模拟的结果表明：在一定流量下,芯管外径与外管内径之比存在着一个最佳值,使单位压降、单位翅片面积下的换热量最大,而且随着流量的增加,最佳芯管外径与外管内径之比呈减小趋势。在本文所研究的参数范围内,这一最佳比值在0.5-0.625之间。同时也对在相同压降条件下进行了数值计算,结果表明,当芯管外径与外管内径最佳比值为0.4-0.56左右时,单位翅片面积下的流量和换热量之积达最大值。这一结论为内翅片管的优化设计提供了重要依据。     

壁面脉动传热对气波制冷性能影响研究

振荡管内气体温度周期性变化,管束壁面会与管内气体进行同频脉动传热作用,对制冷产生一定影响。搭建振荡管静止式气波制冷实验平台,对壁面温度进行测量研究;同时建立非定常流动传热数值模型,对对流换热量进行研究。实验结果表明,管束壁面最终形成一定温度分布,减薄振荡管束外壁面厚度以改变轴向导热面积,会使稳定后的壁面温度分布更陡峭。数值计算表明,冷端壁面与冷气的对流换热会加热冷气,降低制冷深度。将管束壁厚从10 mm降低至5 mm,制冷性能实验结果表明最大制冷深度提升0.2 K（1.6膨胀比）、0.5 K（1.8膨胀比）与0.4 K（2.0膨胀比）,验证了脉动壁面传热对制冷性能的影响。     

“一步法”微流控制备大直径复合乳粒中几何尺寸调控规律研究

复合乳粒几何尺寸的精密调控对于实现特定规格参数要求的聚合物空心微球的可控制备具有重要意义。基于“一步法”微流控装置,通过大量的实验获得了以油相与内水相流量比R和连续相毛细管数Ca为变量的复合乳粒构建操作区域图,并在能稳定形成复合乳粒区域范围内探讨了Ca、R以及管道尺寸对大直径复合乳粒几何尺寸的影响规律。实验结果表明：随着连续相毛细管数增大,复合乳粒几何尺寸(内径、外径和壁厚)均减小;随着油相与内水相流量比增大,复合乳粒内径减小,壁厚增大,而外径则呈现先减小后增大的趋势。此外,复合乳粒几何尺寸随管道直径增大而增大,且存在极限尺寸。实验结果可为单分散大直径复合乳粒的定量可控制备提供实验设计依据。     

12.00R20 18PR加强型全钢载重子午线轮胎的设计

介绍12.00R20 18PR加强型全钢载重子午线轮胎的设计。结构设计:外直径膨胀率1.002,断面宽膨胀率1.015,胎圈着合直径508mm,胎圈着合宽度230mm,断面水平轴位置0.931,胎面花纹为混合型花纹,花纹饱和度65.77%,花纹沟深17.5mm。施工设计:胎体采用3+9+15×0.175+0.15钢丝帘线,带束层采用3层带束层加2层0°带束层结构。成品轮胎的外缘尺寸、强度性能、高速性能和耐久性能符合设计要求。     

Axisymmetric expanding heterogeneous detonation in gas suspensions of aluminum particles

A problem of expansion of heterogeneous detonation in a suspension of aluminum particles in gaseous oxygen from a circular tube and its propagation in a semi-bounded or unbounded space is studied by numerical methods. The effects of the particle diameter in monodisperse suspensions and of the composition of bidisperse suspensions on detonation propagation regimes are studied. The calculated results are compared with data on heterogeneous detonation of gas suspensions in a plane channel and on gas detonation. The critical values of the channel width and the tube diameter are found to differ by a factor of 2–2.5, as it is also observed in gas detonation. However, the ratio of the critical diameter to the detonation cell size in the case of heterogeneous detonation can be smaller than that in gas mixtures by an order of magnitude.     

复合多孔表面管竖直管束在液氮中的沸腾传热

复合Gewa-T多孔表面管是在机械加工Gewa-T表面上再覆盖一层烧结多孔层而形成的强化传热管,针对复合Gewa-T多孔表面管竖直单管和管束在液氮池中的核态沸腾进行了实验研究,通过改变管束管间距、热负荷等得到了不同情况下的管束沸腾传热特性.沸腾的最佳管间距与管外径比为1.2,此时管束沸腾特性优于单管.     

一种削弱振荡管内反射激波能量的方法

激波吸收腔是影响热分离机效率的重要结构,采用数值模拟和实验的方法对其进行研究,结果表明：数值模拟能够捕捉振荡管内激波和接触面两个间断;反射激波压力最大值随吸收腔直径比D/d增加而减小,随吸收腔长径比L/d增加而降低。提出一种实用的吸收腔结构——串联吸收腔,对比2个和3个吸收腔串联结构后,证明在膨胀比α＜6范围内2个吸收腔串联结构是最佳选择。     

Enhanced Heat Transfer Characteristics of Upward Flow Boiling of Kerosene in a Vertical Spirally Internally Ribbed Tube

Experiments of upward flow boiling of kerosene in a vertical spirally internally ribbed tube and a vertical smooth tube were conducted, respectively, in the present study. The spirally internally ribbed tube has an inner diameter of 11 mm (an equivalent inner diameter of 11.6 mm) and an outer diameter of 22 mm. The smooth tube has an inner diameter of 15 mm and an outer diameter of 19 mm. The test tubes were uniformly heated by passing an electrical current along the tubes with an available heated length of 2500 mm. At the outlet of the test section, the experimental pressure was 3 bars. The experimental heat flux ranged from 28.5 to 93.75 kW/m². The experimental mass flux was 410, 610, and 810 kg/m²s, respectively. Both local and average flow boiling heat transfer coefficients were measured in the test tubes. The enhanced heat transfer characteristics of the flow boiling of kerosene in the spirally internally ribbed tube are presented by comparing the experimental heat transfer coefficients with those obtained in the smooth tube. It shows that the flow boiling heat transfer coefficients in the spirally internally ribbed tube are 1.6 to 2 times greater than those in the smooth tube. The physical mechanisms of the enhanced heat transfer characteristics of flow boiling in the spirally internally ribbed tube are analyzed. According to the experimental data, an expression for the flow boiling heat transfer coefficient of kerosene was found in terms of the Martinelli number for the spirally internally ribbed tube. The correlation is applicable to the design of heat exchange equipment, using the spirally internally ribbed tube as a heat transfer element under these test conditions.     

单进口后混式射流粉碎中多相流混合机理及加速特性

为了深入了解后混式高速水射流超细粉碎技术,以4种加速管管径条件下的液、气、固三相混合射流为对象,利用数值计算和粉碎实验相结合的方法,研究了多相混合射流相间的混合机理和加速特性,探讨了颗粒在加速空间中的分布规律。结果表明:水射流紊动掺气和卷吸作用是混合附加相的内在机理;混合射流对颗粒的加速存在分区,越靠近势流区冲击能量越大,优化喷嘴直径与加速管管径配置,迫使颗粒靠近或进入该区域可有效提高粉碎产率。颗粒在加速管内的空间分布为外层、内层高效加速区内含量最高,越靠近势流区颗粒含量越少,气流区内颗粒含量随加速管管径增大而增大。颗粒很难进入理想加速区,大部分仍依靠内、外层高效加速区加速。在保持自由射流流动形态的情况下,粉碎产率随加速管管径增大而下降,小管径对水射流能量和颗粒运动空间均具有更好的约束集中作用。     

78.5升气升式环流反应器内构件优化

研究了78.5L气升式环流反应器内部结构对流动性能的影响规律, 并给出最佳区间来为工业装置提供理论指导。利用Fluent软件建立数学模型与实验装置作对比, 模拟了不同气液分离区高度与外筒高度比、导流筒长度与外筒长度比和筒内外直径比对流动行为的影响规律。结果表明:数学模型和实验结果误差较小, 可以用来预测气升式环流反应器流动行为。气液分离区高度与外筒高度比值过大会导致环流阻力增大, 从而不利于流动, 比值为0.34~0.36时流动性能最佳;导流筒长度与外筒长度的比值增大可增加气含率和环流液速, 但是比值过大会引起气泡的聚合, 从而影响流动性能, 当比值为0.60~0.62时流动性能最佳;在一定范围内增加内外筒直径比会改善流动效果, 但环隙面积过小会增加环形阻力, 内外筒直径比为0.73~0.77时流动效果比较理想。