硝酸铵活化磁黄铁矿提高硫回收率

红透山铜矿选矿厂的浮选工艺流程是:经过铜硫混合浮选,铜硫分离浮选,得到铜精矿和优质硫精矿;铜硫混选尾矿选锌得锌精矿;选锌尾矿再选硫得次硫精矿和最终尾矿。在上述浮选过程中,易浮的硫矿物(大部份黄铁矿和部份磁黄铁矿),已在铜硫混选循环回收。选锌后进入选硫循环的硫矿物以难浮的磁黄铁矿为主,硫的作业回收率很低,平均45％,小型试验也只能达到50％。为提高硫回收率,进行了添加硝酸铵的试验。     

提高红透山铜矿选硫回收率实践

为满足硫精矿市场销售需求,红透山选矿厂将硫精矿生产品位由35%提高到42%,硫精矿品位提高后硫回收率有所降低。通过对红透山选矿厂选硫流程的考查分析,认为浮选时间减少是使回收率降低的主要原因,并提出的流程优化方案进行改造,将粗选的6台8m~3浮选机改为6台10m~3浮选机,二次扫选的4台10m~3浮选机增加为6台10m~3浮选机,改造后经一年的生产实践,硫回收率提高8.51个百分点,年创效益521余万元。     

改进工艺提高锌回收率的生产实践

红透山铜矿选矿厂用部分混合浮选流程处理黄铁矿型铜锌硫化矿石。多年来锌选矿回收率一直较低,其原因是:1、磨矿细度不够,闪锌矿单体解离度仅为63.31～77.79％;2、闪锌矿在铜硫混合浮选中大量上浮,造成33.66～36.26％的损失;3、锌浮选工艺条件不够完善,作业回收率只有66.54～70.11％,尾矿损失高达19.05—22.2％;4、部分铁闪锌矿的存在和大量的磁黄铁矿使锌硫分离浮选具有一定的难度,产生废品锌精矿,影响锌回收率的提高。     

提高某选矿厂铜锌分离技术指标的试验研究与生产实践

针对广西某选矿厂生产的铜锌混合精矿铜锌分离浮选效果不理想的情况,通过在浮选前加入硫化钠进行试验研究,得到铜精矿含锌4.75%,铜精矿的含铜达25.49%,铜回收率达92.72%,锌精矿含铜达1%以下,锌精矿含锌在45%以上,锌回收率达96.96%良好指标,试验研究应用于生产,铜锌分离浮选生产技术指标得到较大提高,为提高了企业的经济效益。     

含硫酸铜的含铜黄铁矿型硫氧混合矿选矿工艺研究

城门山含铜黄铁矿硫氧混合矿含有可溶性铜(硫酸铜),它给铜的回收和铜硫分离带来很大困难,腐蚀设备。经过研究采用磨矿中加硫化沉淀剂使可溶性铜生成人造铜兰,然后与矿砂一起浮选的浮选工艺。解决了可溶性铜的回收问题;消除了它的危害,提高了铜回收率。     

老柞山金矿处理难氰化浸出矿石的研究与实践

老柞山金矿利用尾矿浮选铜工艺流程处理难氰化浸出矿石,取得了较好效果,金回收率可由45％提高到70％,使这部分矿石得到了合理的开发利用。     

斑岩型铜钼矿浮选工艺优化改造与实践

针对乌山铜钼矿在铜钼混合浮选时由于处理能力提高,回水循环利用等导致铜、钼回收率下降,铜钼混合精矿品位降低,杂质二氧化硅超标等问题,在小型试验及流程考查的基础上,进行了铜钼混合浮选工艺流程改造与药剂制度优化。通过取消快速浮选作业、改造混合浮选精选区、增加捕收剂PJ-053用量等,铜回收率由87. 20%提高到88. 45%,钼回收率由74. 54%提高到79. 20%。优化改造后工艺流程更加顺畅、稳定,选矿指标明显提高,且经济效益显著,新增利润2 905. 26万元。     

提高城门山铜矿选硫回收率的生产实践

通过对城门山铜矿选矿厂现场生产进行调研,采取各项技术措施、调整磨矿浮选工艺条件,改进脱泥旋流器,优化硫精矿脱泥参数,,选硫指标逐步提高,选硫回收率从39.89%提高到53.54%,另外浮选工艺条件的改善,也促进了铜回收率的提高,月累计铜精矿回收率82.41%,比改进前提高了0.90%,个百分点.     

某低品位金铜矿选矿工艺优化研究与生产实践

针对某金铜矿生产中由于矿石性质变化导致金、铜选矿指标下降等问题，在实验室小型试验的基础上，通过对现场磨矿分级作业和浮选作业开展系统的流程考查，诊断出现场存在的问题，并进行了工艺优化。通过采取控制磨矿浓度、优化捕收剂种类及配比、调整药剂分配比例等优化措施，选矿指标有了明显改善，铜回收率由93.36%提高至94.81%,金回收率由79.14%提高至79.55%,年可增加经济效益约295万元。     

大红山铜矿伴生金银综合回收技术试验研究

针对大红山铜矿伴生金银在浮选时回收率较低的问题,开展试验研究。在工艺矿物学研究分析的基础上,研究出了适合的浮选药剂。通过小型试验、扩大连续性试验、工业试验验证,形成了大红山铜矿伴生金银综合回收的工艺技术。与原生产工艺流程相比,铜回收率提高1 47%、金回收率提高16 4%、银回收率提高10 71%;取提了显著的经济效益。     

新疆某难选氧化铜矿选矿试验研究

对新疆某氧化率较高的铜矿石进行了浮选试验研究。试验确定采用硫氧混选工艺流程,选用自行研制的捕收剂D15和起泡剂酯-20,有效回收铜的同时较好的实现了矿石中伴生银的综合回收,在确定最佳粗选条件和精选条件后,通过实验室小型闭路试验,获得了铜精矿品位21.38%,回收率80.78%,伴生银回收率82.14%的良好指标。推荐工艺流程结构简单,适应性强,易于实施,为建厂和生产提供了依据。     

提高一段选铜回收率

泗洲选矿厂新浮选系统运行后,一段选铜回收率持续低迷。针对这一现状,调查取证分析,发现药剂作用时间不够和工艺参数不合理是主要原因,遂提出通过增加药剂作用时间的办法提升生产指标,并就如何运用正交试验来优化工艺参数作了详细的阐述,达到了提高一段选铜回收率的目标。     

高海拔环境下氧化铜矿浮选优化试验研究

针对西藏某大型选矿厂在处理高海拔复杂氧化铜浮选精矿时存在品位不合格、回收率不理想的问题,对矿物开展工艺矿物学研究,基于此开展磨矿细度及浮选药剂制度优化试验。工艺矿物学研究表明:原矿铜氧化率为36.80%,其中结合氧化铜占16.59%,铜品位为0.51%,金品位为0.25×10^-6,银品位为14.24×10^-6,矿石中含铜量较高的次生铜矿物砷黝铜矿多与黄铁矿连生或共生,影响到铜精矿的质量和铜的回收率;矿石中含有一定的白云母、长石、石膏和方解石等,在磨矿过程中极易产生泥化现象,影响铜矿物上浮。为此现场在选矿中通过添加大量石灰,利用高碱度和新型药剂T506来抑制黄铁矿的上浮。试验室闭路试验表明：采用现场一粗三扫三精浮选流程,在粗选作业段采用新型抑制剂T506替代部分石灰,并适当增加Na₂S用量,精选作业段在pH=11的基础上适量增加T506用量,可获得精矿铜品位为19.72%,金品位为2.66×10^-6,银品位300.36×10^-6,铜回收率为65.50%,金回收率为18.36%,银回收率为35.92%的试验指标。精矿品位较现场生产条件提高了9.18%,铜选矿作业回收率提高了4.87%。     

某低品位斑岩铜矿短流程工艺优化试验及工业应用研究

江西某铜矿原矿品位低,属典型的大型斑岩铜矿,近年来随着开采逐步深入,矿石愈发难磨,有用矿物单体解离度逐渐降低,严重影响了生产指标。据流程考查结果可知,尾矿中损失的铜大部分赋存在粗粒级中,其中+0.097mm粒级的铜金属分布率高达59.71%。为了充分回收尾矿中损失的铜,进一步提高选铜回收率,结合大型浮选机,开展短流程优化工艺试验及工业应用研究。通过缩短主干流程,强化矿浆调节,有针对性地加强粗颗粒回收,开展了详细的实验室试验及工业试验研究,实验室试验采用短流程优化工艺后获得的铜回收率相比生产工艺提高了1.04个百分点,工业试验累计指标相比优化前正常生产提高了1.02个百分点。     

从铜锌硫浮选尾矿中综合回收白钨的试验研究

针对某铜锌硫矿区早期丢弃尾矿,造成有价组分白钨的严重浪费,进行白钨综合回收利用的选矿试验研究,通过详细的条件试验确定预先脱硫后白钨浮选的工艺流程和药剂制度。白钨矿浮选采用油酸和731氧化石蜡皂组合捕收剂在常温条件下进行。小型闭路试验获得了白钨精矿钨品位66.12%、钨回收率81.03%的良好试验指标,成功地实现了尾矿中白钨二次资源的回收利用。     

某铜冶炼渣铜选矿试验研究

针对甘肃某公司所属的铜冶炼渣成分复杂、嵌布粒度不均匀的性质特点采用优先快速浮选出一部分易浮铜矿物得到合格的铜精矿1,优先浮选尾矿经一次粗选、三次精选、一次扫选获得合格的铜精矿2,一次精选中矿及扫选中矿返回球磨机再磨的工艺流程,铜粗选二采用针对该铜冶炼渣性质研制的新型捕收起泡剂酯-11,闭路试验获得了铜品位为29.69%,铜回收率为85.62%的总铜精矿,试验指标良好,为现场工艺改进提供了技术依据。     

200m~3充气机械搅拌式浮选机在铜矿的应用

浮选机大型化是世界潮流,本文研究了目前国内工业应用单槽容积最大的浮选机——200m3充气机械搅拌式浮选机在铜矿上的应用情况,包括带矿性能和工业应用效果。和江西铜业公司一起测定了浮选机的矿浆悬浮能力、对不同粒级矿物的分选效果、浮选机功耗、带矿条件下的充气量。结果表明200m3充气机械搅拌式浮选机设备运行平稳,浮选效果好。工业试验累计指标与对比流程指标相比:在给矿铜品位相当情况下,回收率高6.77%,浮选效率高6.95%。     

澳斯麦特熔炼渣回收铜实验研究

针对澳炉缓冷渣的性质特点,从炉渣冷却制度、磨矿细度、浮选药剂等方面考查了对选铜指标的影响,提出了最佳选铜技术条件。闭路试验表明,采用阶段磨矿阶段选别工艺,可获得铜精矿铜品位16.11%,回收率69.90%比较理想的技术指标。实现了澳炉炉渣的综合再利用,这对经济、社会和环境效益都具有十分重要的现实意义。     

小寺沟铜矿选矿试验及优化

小寺沟铜矿矿石具有性质复杂、铜矿物粒度细、脉石矿物易泥化等特点,选矿难度较大,工业生产铜精矿品位仅约为12%,铜回收率在50%左右。为进一步提高铜回收率,在小型试验获得的最佳条件基础上,进行了半工业试验及优化,通过优化磨矿—分级系统、浮选系统及药剂制度,取得了较好的选矿指标,铜精矿平均品位17.64%,铜平均回收率67.06%,为工业试验及生产优化奠定了基础。     

某难选金矿选厂浮选时间和放大系数的优化研究

浮选时间是选厂设计的重要参数之一,而浮选时间的确定与实验室小型试验的浮选时间和放大系数有关。针对难选金矿浮选时间的选定问题,在某选厂原设计（1 500 t/d）的基础上,重新进行了选厂设计以及实际浮选时间和放大系数的计算,验证选厂浮选时间的放大系数。随着矿石性质的变化,在该选厂开展了浮选工艺优化试验,将试验成果应用于选厂生产中,并在磨矿细度和浮选条件相同的情况下,开展了不同矿石处理量工业试验,确定了选厂最佳矿石处理量,计算了优化后的浮选时间和放大系数。结果表明：小型试验浮选时间为21 min,选厂实际浮选时间为84.08 min,实际放大系数为4.00;相比优化前,在原矿金品位降低0.47 g/t的情况下,选厂矿石处理量增加了204 t/d,金精矿富集比降低了0.11,金回收率提高了3.22%。研究结果可为同类型矿石性质选厂的浮选工艺设计提供参考。