渤海油田老化油成因及处理工艺优化研究

渤海油田某区块原油脱水处理后普遍存在油水过渡层,经沉积易形成老化油,此现象给生产系统的安全平稳运行带来了严峻挑战。为实现目标区块老化油处理,本文通过对原油、老化油及三氯甲烷不溶物的组成分析开展研究,并进一步明确老化油形成的主要原因。在此基础上,通过对4种不同类型的聚醚型破乳剂进行室内破乳评价实验,并优选最佳的加剂浓度、温度等工艺参数。实验结果表明,原油乳化是形成老化油的主要原因,消除过渡带老化油后再经脱水工艺处理,水含量可下降至0.5%以下;聚醚型BH-41D破乳剂具备最佳破乳效果,采用加剂浓度100×10^-6、加剂温度60℃,在现场应用后乳状液处理量可由220m3·d^-1增加至250m3·d^-1,处理效率提升10个百分点。     

老化油蒸馏脱水关键技术与工艺研究

针对目前老化油脱水方法的缺点,以吉林油田老化油为研究对象,通过对老化油和原油进行性质对比研究,结合老化油难处理原因及其解决方法,提出了一种老化油蒸馏脱水技术。给出了老化油蒸馏脱水终点的确定方法和防暴沸措施,考察了处理温度、处理时间、沸石添加方式和热推动力对老化油蒸馏脱水效果的影响,以确定蒸馏脱水的最佳工艺参数。     

处理含有老化油的原油用生化破乳剂的研究

研制了一种生化破乳剂,通过有益菌群和化能自养育菌的繁殖,对水体发生作用,有效解决含有老化油的原油脱水和除硫问题。筛选了3种效果最好的破乳剂,并对其加药量进行了分析。结果表明,3种乳化剂的最佳加药量均为100mg/L,在50℃下90min脱水率均在93%以上,且脱出水质清,油水界面齐。现场应用情况良好。     

流花油田老化油超声脱水工艺研究

生产中产生的大量老化油不但影响原油生产,而且影响后续处理的顺利进行。文章采用破乳剂及絮凝剂为脱水药剂,通超声辐照强化脱水,对流花油田胜利号老化油进行了脱水研究。对脱水药剂组成进行详细的优选,考察了脱水温度、脱水时间、药剂加量对处理后老化油含水率的影响,考察了超声辐照对老化油脱水的强化作用。国力通设计的功率超声装置对于流花油田胜利号PFSO老化油脱水具有显著的强化作用。实验最佳的脱水条件:药剂同老化油混合温度80℃,破乳剂GLT-131加量400 ppm,OPF高分子絮凝剂加量800 ppm,超声功率400 W,声场强度为为1500 W·m-2,在80℃下沉降1 h。超声-药剂脱水处理后的老化油含水率可达到1.3%wt。     

含FeS老化油的处理方法

老化油中由于FeS的存在,使得老化油破乳困难,在电场脱水处理时极易发生电场垮塌等事故.因缺乏处理老化油的理论指导,目前油田中专门处理老化油的设备较少.若将老化油不经处理便排放到环境中,会引起环境的污染.若将老化油长期堆积不做处理,又会使油田储存设备容量减少,增加了成本.因此从实际应用角度来看,分析老化油的成分、破乳机理...     

老化油形成机理及处理方法探讨

老化油成分复杂,脱水难度大。其中沥青质在乳液形成方面贡献较大,胶质、蜡晶及导电性较强的机械杂质等增强了老化油乳液稳定性。针对老化油的形成机理及影响因素。我们在传统药剂基础上,采用热化学脱水的方法,将老化油加热到60～70℃,在药剂加入量为3％的条件下,脱水后油含水率小于0．3％。采用超声波处理,破乳剂NS-1,加入量为0．375mg／g,脱水率可达96.3％。离心分离法及生物处理法在处理老化油方面具有一定的潜力。     

老化油深度蒸馏脱水装置

针对吉林油田的老化油现象,研制出一套老化油深度脱水装置——U形管半布管形式的管壳式换热器。该装置分为左右两个腔室,左腔室为初蒸,可以实现老化油含水率由10.0%降至1.0%的目标,右腔室为精蒸,可以实现老化油含水率由1.0%降至0.5%的目标。全装置实现自动化管理,以温度控制老化油进装置流量,以导热油流量调节温度,有严格的防爆沸报警系统,具有很高的安全性。     

新疆油田老化油处理工艺技术研究

本文针对＂老化油＂掺入新油处理系统,造成系统运行不稳定,脱水效果变差等问题,开展了不同条件下老化油破乳研究和试验,该研究为老化油的回收处理提供了可行的工艺设计依据。     

稠油老化油处理技术的研究与应用

该技术主要是针对辽河油田稠油老化油经常年累积难于处理,严重影响联合站正常运行等问题而展开.采用破乳剂热化学沉降结合卧螺离心机离心分离的方式处理稠油老化油,先加热稠油老化油,并加入破乳剂进行破乳,再进入撬装的三相卧螺离心机进行油、水、泥三相分离,处理后稠油老化油含水降到3％以下,可以满足油田回掺或燃料油自用要求.为辽河油田稠油老化油处理提供了一种行之有效的新工艺技术,经济效益和社会效益显著.     

大榭老化原油脱水工艺实验研究

以含水率为40.89%的老化原油为研究对象,采用超声波辅助老化原油破乳脱水-离心分离的方法对老化原油进行脱水实验。对破乳剂进行筛选,最终确定聚醚类破乳剂D205A为最佳。考察了破乳剂质量浓度、超声反应温度、超声反应时间、沉降温度以及离心时间对老化原油脱水效果的影响。结果表明,适宜的脱水工艺条件为:聚醚类破乳剂D205A的质量浓度为140 mg/L,超声波温度为65℃,超声波时间30 min,沉降温度85℃,离心时间30 min。依照此优化实验条件可以将初始含水率为40.89%的老化原油的含水率降至4.29%。     

六东区老化油破乳脱水研究

针对克拉玛依油田六东区处理站所处理老化油含水处理化学药剂、脱水困难等特点,选用KXDH破乳剂与亚硫酸钠相复配制得老化油破乳剂,对六东区原油和污水站老化油按照一定比例混合进行破乳脱水实验研究。实验结果表明,在老化油掺入比例小于10%时,脱水温度60℃,KXDH破乳剂中掺入亚硫酸钠10%,药剂总浓度为100mg/l时时,脱水脱水效率最佳。     

大榭老化原油脱水工艺实验研究

以含水率为40.89%的老化原油为研究对象,采用超声波辅助老化原油破乳脱水-离心分离的方法对老化原油进行脱水实验。对破乳剂进行筛选,最终确定聚醚类破乳剂D205A为最佳。考察了破乳剂质量浓度、超声反应温度、超声反应时间、沉降温度以及离心时间对老化原油脱水效果的影响。结果表明,适宜的脱水工艺条件为:聚醚类破乳剂D205A的质量浓度为140 mg/L,超声波温度为65℃,超声波时间30 min,沉降温度85℃,离心时间30 min。依照此优化实验条件可以将初始含水率为40.89%的老化原油的含水率降至4.29%。     

塔河二号联合站老化油回掺处理技术研究

通过分析塔河二号联合站老化油物性变化,探究老化油掺入新油处理系统,造成处理系统运行不稳定,破乳脱水效果变差的原因,并通过考察破乳剂种类、脱水温度、沉降时间、老化油与进站原油不同混配比例等工艺条件,为老化油回收处理提供可行的工艺设计依据。     

辽河老化油物性分析及脱水技术研究

通过对辽河老化油和原油的存在形态、原油组分、物理化学性质、微金属含量等进行分析比对,发现辽河老化油和原油在理化性质方面有较大的区别,从宏观到微观研究老化油严重乳化的原因和影响其稳定的因素,为老化油破乳提供理论依据;并确定了破乳脱水方法,通过现有的原油破乳脱水技术对老化油进行了破乳脱水实验,找到了合适的老化油破乳技术(热化学与化学破乳结合的脱水技术,同时优选了适宜的破乳剂),脱水率达76.54％.     

基于PLC的老化油脱水控制系统

针对目前油田在老化油脱水过程中存在的自动化程度低及含水率高等缺点,提出了PLC、变频器与抽油泵基于Modbus通信协议的导热油流量控制方案。实践证明:该控制系统能很好地实现老化油脱水工艺的自动控制。     

老化原油单独处理工艺技术研究

通过对老化原油物性分析,研究老化原油的影响因素,在此基础上进行高效破乳剂的筛选,通过热化学沉降实验,静态和动态脱水实验,完成老化原油处理装置的研制。开展现场流程设计以及现场试验,对老化原油进行单独处理,最终取得了良好的效果。     

高含水老化油常压蒸馏脱水装置设计

针对吉林辽河油田老化油破乳脱水难的问题,经大量室内模拟实验,突破了油水高温难以共热的共识,设计出高含水老化油常压蒸馏脱水装置,该装置的初蒸装置安装有沸石,防止油水爆沸,全装置实现自动化控制,以温度控制流量,以流量调节温度,由实验得出老化油脱水的临界温度,用此温度示数替代原油含水率测定仪的测定。初蒸装置和精蒸装置依据U形管特点采用半布管形式设计。初蒸装置实现含水率由10%降至1%,精蒸装置实现含水率降至0.05%以下。     

海上油田老化油处理工艺探讨与初试

老化油是一种成分复杂,稳定性高的原油乳化液,较常规原油而言,其处理难度大,处理成本高。由于海上设施受到环境、空间等因素的限制,在处理老化油的过程中较陆地油田更为困难。本文介绍了一种适应于海洋平台的老化油处理方法,并以流花油田老化油为例开展了海上试验,试验结果表明,该工艺技术能有效降低老化油中固相含量,并实现油水分离,对解决海上油田环保、增产、降本等三大难题具有重要意义。     

联合站老化油运行情况及管理措施探讨

随着油田开发阶段的推进,安全环保要求的势在必行,使得老化油成分愈加复杂,处理难度日益加大。老化油的处理效果,直接影响原油平稳外输质量和污水系统水质,甚至对系统内造成严重影响,因此如何平稳高效的处理老化油越发重要。尽快有效处理老化油,有助于各类清淤工作的顺利开展,有利于减轻环保压力,对产量的顺利完成有着十分重要的意义。本文结合某脱水站投运老化油处理工艺后出现的新问题,通过摸索提出了一些解决对策,并结合生产实际提出了几点建议,供大家探讨。