铝合金管道对接焊缝的X射线探伤

1996年,我公司承担了12000m~3制氧机组的安装任务。该机组全部设备材料从德国Linde公司购进,其中低温保冷箱内管道材质为AlMg4.5Mn,壁厚较薄,按德方施工规范要求,对预制与安装的对接焊缝要进行10％的射线检验。我们使用现有的XXQ2005射线机和国产胶片,针对铝合金焊缝的特点,在透照工艺上作了一定的优化,得到了较满意的影象质量和检测结果。     

管道焊缝超声多维成像检测技术

通过超声C扫描和三视投影成像技术对管道焊缝缺陷进行定性定量评估和诊断分析。研究与应用结果表明,采用超声自动扫描多维投影成像方法可以直观地得到焊缝区缺陷的位置、大小、分布和取向等特征信息,使缺陷识别的准确性和检测可靠性明显提高。该项技术已在电力等工业部门管道焊缝的无损检测中得到应用。     

铝镁合金管道焊缝的射线探伤

针对铝镁合金管道焊缝的结构特点从理论上对其射线探伤方法进行了分析，提出了切实可行的探伤方法并对焊接中较为常见的缺陷作了简要的概述。     

充油管道环焊缝X射线检测

石油工业中输油管道间的对接环焊缝是容易出现缺陷的位置之一。通常管道环焊缝的无损检测方法是将管道内的原油排尽,然后进行X射线透照,但这样会造成与管道相连接的设备停机,检测时间长,给生产带来损失。以下研究充原油管道的X射线检测,计算了充油管道的X射线当量透照厚度,测定     

管道对接焊缝的超声波检测

针对工艺管道对接焊缝的特点,对焊接方法、焊接位置及易产生的缺陷进行了分析。由于工艺管道对接焊缝壁厚范围大,多是直管与直管、直管与弯头、法兰、阀门等管件对接,采用单面焊接双面成型工艺,这种特殊结构型式和焊接工艺,使超声波检测只能进行单面双侧扫查或单面单侧扫查。为了提高缺陷的检出率,对不同规格、不同结构的焊缝在选择扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸时应有针对性。根部缺陷的判定对仪器扫描线调节精度提出了较高要求,对典型缺陷的回波特征进行了分析。通过以上分析和采取的措施,能有效提高工艺管道对接焊缝超声波检测的质量。     

陕—宁天然气长输管道对接焊缝的X射线探伤

随着国民经济的发展,长输管道的敷设越来越多.陕-宁天然气长输管道就是近年来新敷设的一条直径为426mm,长达298km的管道.在敷设管道中,我所对管道焊口进行了2%的射线检验.探伤时,根据管道对接焊缝的结构特点,结合现场施工状况,用现有的XXQ2005射线机透照.在透照工艺上,对透照过程中的方法、程序、技术参数和措施进行了仔细计算和选择,圆满地完成了该条管道X射线探伤的抽检任务,使该条管道的对接焊缝质量得到了保证.1 管道对接焊缝结构特点管道由直管和弯头组成.选用优质螺旋焊缝管,管子为(?)426mm×6～8mm,根据管道敷设的地理状况和所处位置,参照有关标准,组装方式和焊接尺寸见附表.2 管道焊缝X射线透照工艺2.1 透照方式的确定     

带保温层管道环焊缝射线数字检测研究

针对在役或超期服役的带保温层管道环焊缝,提出利用X射线数字成像的方法解决其缺陷在线检测的问题。其检测结果具有直观化的特点,能够客观地根据缺陷图像特点对缺陷进行判定,有助于管道安全运行的评价和隐患问题的及时发现。     

铝合金管道焊缝射线检测曝光曲线的制作

分析了铝合金管道焊缝射线检测板厚、曝光时间与黑度的对应关系，进行了射线照相灵敏度的工艺试验和研究，介绍了铝合金管道相同管电压不同黑度的曝光曲线图及不同管电压相同黑度的曝光曲线图。     

基于X射线数字化图像处理的双面焊焊缝缺陷检测

对双面焊焊缝的缺陷自动检测,提出了对焊缝重叠区边缘区与非边缘区分别进行处理、非细长缺陷与细长缺陷分别进行处理的思路.在逐列灰度波形分析检出焊缝外边缘和两焊缝重叠区边缘的基础上,对于非细长缺陷,采用大模版中值与均值滤波相结合模拟背景,然后对消除背景后图像采用分区域阈值检出焊缝缺陷,对于细长缺陷,提出了基于逐列自适应二值化和改进霍夫变换的缺陷分割算法.结果表明,所提出的方法能够在有效地避免两焊缝重叠区边缘处误检的同时,检出微弱线缺陷.     

基于Fourier拟合曲面的X射线焊缝缺陷检测

针对在强噪声、低对比度及复杂背景特征下X射线焊缝图像的缺陷检测问题,提出了去噪处理、焊缝边缘分割及缺陷检测的方法.用快速离散Curvelet变换和循环平移相结合的方法,对焊缝图像进行滤波去噪,同时对图像列灰度曲线用最大类间方差法提取焊缝区域.在图像预处理后,采用三阶Fourier曲线对图像列灰度曲线进行拟合并扩展到三维空间,构造出自适应阈值面,最后利用原图像与构造曲面三维灰度图的灰度值差异,准确分割背景与缺陷区域.结果表明,与传统缺陷检测算法相比,该方法能准确提取出焊缝缺陷,漏检率和误判率低,准确率可达95%.     

基于B样条曲线的X射线图像焊缝缺陷分割与提取

针对大部分X射线数字图像低对比度、背景起伏大以及纹理复杂的问题,在X射线数字焊缝图像预处理之后,采用B样条曲线对列灰度曲线进行拟合,获得光滑而且顺畅的曲线.在此基础上进一步提取曲线的极值点,并通过定义的波动阈值以及边界阈值进行两次极值点集合的修正.最后利用数学形态学及中值滤波对缺陷的形状和大小进行了修正.结果表明,该技术有效地解决了X射线图像由于焊缝纹理复杂导致缺陷提取困难的问题,有利于实现X射线图像焊接缺陷的自动提取.     

管道闪光焊接控制系统及工艺

从闪光焊机的原理和控制入手,系统介绍K584Ch闪光焊机的硬件和软件组成,并采用开发的闪光焊接工艺对20G管材进行焊接试验,充分认识闪光焊接的设备及工艺特点,指出目前存在的问题和缺陷,促进该技术的发展与应用。     

基于奥氏体焊材的Cr13型马氏体不锈钢MAG焊工艺

基于MAG焊接方法对水轮机抗磨板用Cr13型马氏体不锈钢进行焊接,焊接材料为E309LT1-1药芯焊丝,采用以下4组混合气体作为保护气体进行焊接对比试验:φ(Ar)97.5%+φ(CO2)2.5%、φ(Ar)95%+φ(CO2)5%、φ(Ar)90%+φ(CO2)10%、φ(Ar)80%+φ(CO2)20%,焊接接头经过RT探伤后,通过力学性能、金相和显微硬度试验分析不同保护气体组成对焊接接头质量的影响。结果表明,在CO2含量为2.5%、5%和20%时,在焊缝中发现了明显缺陷,而当气体组成为φ(Ar)90%+φ(CO2)10%时,接头没有发现缺陷,焊缝成形良好,达到了力学性能要求。     

基于改正二维主成分分析的焊缝表面缺陷检测

针对小径管X射线焊缝图像缺陷检测精确率低的现状,通过对图像进行特征分析并结合稀疏字典学习,提出一种基于图像分割的小径管焊缝图像缺陷检测算法. 首先,对小径管焊缝图像进行两步图像分割获得感兴趣区域;其次,提取焊缝缺陷,得到缺陷疑似局部图像;最后,提出以不同类型原子间相关性最小为目标的小径管焊缝缺陷字典矩阵数学模型并使用K-SVD算法进行求解,利用该字典矩阵实现圆形缺陷、线形缺陷和噪声的分类鉴别. 为提高系统实时性,使用并行编程对图像分割算法进行加速. 结果表明,改进后缺陷字典矩阵对圆形缺陷识别成功率为0.974,线形缺陷识别成功率为0.967,且具有较快的识别速度,实现了小径管焊缝图像缺陷的有效识别.

     

供热蒸汽管线安全评估

采用化学成分分析、宏观检验、能谱分析、金相检验和力学性能测试等方法对某热电厂蒸汽管进行了检测和分析。结果表明:涉及管线安全运行的关键部位焊缝存在弧坑、咬边、未焊透、夹渣和裂纹等严重的焊接缺陷,加上长期腐蚀,使该蒸汽管线卷板管存在重大安全隐患,继续使用可能造成局部泄漏。建议在探伤的基础上更换有严重焊缝缺陷的卷板管或停止使用该蒸汽管线卷板管。     

X65管闪光对焊过程在线监测及工艺控制

搭建管道闪光对焊焊接过程在线监测系统,实现对工艺参数如焊接电压、焊接电流、位移及压力的实时采集、在线监测和数据存储。针对X65管线钢管闪光对焊工艺设计正交试验,在参照在线监测系统提取各组正交试验电流和位移等参数历史数据的基础上,对X65管线钢管闪光对焊工艺进行优化。通过对比分析各组正交试验不同阶段电流均值和均方差,研究管道闪光对焊过程焊接电流和进给速度变化规律,为焊接参数非线性自适应控制提供依据。     

X80管线钢管焊接技术

介绍我国X80管线钢管焊接性能和焊接工艺,指出焊接工艺存在焊接质量与焊接生产率的矛盾。提出采用电磁搅拌的X80管线钢管焊接技术和电磁搅拌产生方法,解决了X80管线钢管焊接质量和焊接生产效率之间的矛盾。     

水下管道焊接技术的研究现状及发展趋势

水下管道的焊接由于受水下环境韵影响,焊接方法与焊接设备都较陆地上的复杂得多,它具有可见度差、焊缝舍氢量高、冷却速度快、电弧电压高和连续作业困难等特点。综述了水下管道焊接技术研究与应用的最新进展,并就水下．焊接技术的发展趋势提出了看法。