铁基离子液体湿法氧化硫化氢的反应性能

以氯化丁基甲基咪唑(BmimCl)和六水合三氯化铁(FeCl3.6H2O)为原料合成了铁基离子液体。分析表明,铁基离子液体具有非定量组成[Bmim]Fe0.9Cl4.7,表现出较强的疏水特性,而且具有良好的氧化性和热稳定性。以铁基离子液体为脱硫剂,对其氧化脱除硫化氢及再生工艺进行了初步研究,考察了硫化氢流量、硫化氢浓度、反应温度和氧气流量对脱硫效率的影响。结果表明,铁基离子液体的硫容达到0.31g.L-1,氧化脱硫过程中无须添加辅助试剂和调控pH值,反应温度和硫化氢流量是对脱硫率影响最为显著的两个因素,铁基离子液体脱硫剂可以在氧气中再生并循环使用。因此,铁基离子液体作为脱硫剂可以氧化硫化氢生成硫磺并在氧气中再生并生成水。基于产物水与疏水脱硫剂的不溶性,可以构建基于疏水性铁基离子液体作为脱硫剂的非水相湿法氧化脱硫新工艺,避免了水相湿法氧化脱硫过程中二次污染及操作复杂的难题,对研究发展绿色湿法脱硫工艺具有积极意义。     

一种将硫泡沫中单质硫及脱硫液进行分离回收的工艺

本发明涉及一种提取单质硫的方法，具体地说是一种将硫泡沫中的单质硫及脱硫液进行分离回收的工艺。本发明使用二硫化碳做萃取剂对硫泡沫进行萃取并分离萃取相及萃余相，随后将萃取相中的萃取剂蒸发后得单质硫，萃余相为脱硫液。本发明是在室温下采用萃取分离的方法将硫泡沫中单质硫及脱硫液进行分离回收，不仅节省了蒸汽消耗，还不会出现因单质硫或S^2-的过度氧化而形成的S2O3^2-富集，碱液脱硫剂可以循环使用，从而避免了因脱硫液失去脱硫功效而不能回收利用所造成的巨大浪费。     

金属氧化物吸附剂脱硫过程中羰基硫的生成

金属氧化物脱硫剂脱硫过程中产生羰基硫的现象缩小了脱硫剂的使用范围。本文从气体中存在一氧化碳、二氧化碳、单质硫和硫化氢出发给出了均相、非均相生成羰基硫的途径,特别综述了生成羰基硫的催化作用。在总结氧化铁基、氧化锌基、氧化锰基及氧化铜基主流金属氧化物脱硫剂脱硫过程中产生羰基硫研究结果的基础上,发现吸附在金属硫化物表面上的一氧化碳与活性硫化物的相互作用是生成羰基硫的主要反应步骤,活性硫化物可能是硫化氢热解成蒸气硫或硫氢根离子及硫化氢与金属氧化物反应生成的金属硫化物。     

硫回收工艺优化改造

安阳化学工业集团有限责任公司20万t/a乙二醇装置气体净化脱硫系统采用栲胶法脱硫,随着负荷的提升,发现硫回收系统存在硫黄回收率低、脱硫贫液中悬浮硫含量高、脱硫塔阻力大、硫泡沫清液回收困难等问题。经研究将连续熔硫釜改造成间歇式熔硫釜,同时配套增加一台板框式过滤机对硫泡沫进行预处理。优化改造后设备运行良好,系统运行稳定,每天熔硫时间缩短,蒸汽消耗减少,硫黄回收率大幅增加,贫液中悬浮硫含量和脱硫塔阻力大大降低,有效地改变了脱硫溶液再生及回收系统的工艺操作状况。     

非水相金属基离子液体湿法氧化脱硫工艺：发展与展望

水相湿法氧化脱硫工艺在含硫化氢的工业过程气净化中得到广泛应用,但普遍存在脱硫剂易降解、硫磺品质差和副盐产量高等二次污染严重的难题。将无机铁盐溶于有机溶剂构建的非水相湿法氧化工艺不仅能实现氧化脱硫,而且具有消除CO₂酸性气干扰和避免活性氧过度氧化作用而产生大量副盐的优势。但由于铁盐在有机溶剂中的溶解度小而制约了铁盐非水相湿法氧化脱硫工艺的发展。近年来,基于金属基离子液体良好的氧化性、氧化还原可逆性和稳定性,及在有机溶剂中的超溶解性而构建的非水相离子液体湿法氧化脱硫工艺(Nasil)取得了快速发展。通过剖析水相湿法氧化脱硫工艺的问题成因,结合当前能源环境的发展趋势,阐述了湿法氧化脱硫的必要性和发展机遇。从金属基离子液体脱硫剂结构设计和组成优化出发,介绍非水相离子液体湿法氧化脱硫反应和过程强化原理,归纳总结新工艺十多年来的理论发展和应用探索历程。最后,针对现阶段湿法氧化脱硫技术所面临的挑战,强调开拓新型脱硫思路的重要性,为脱硫净化过程中碳氢资源的整合发展提出展望。     

湿式氧化法高压脱硫系统流程优化

山西天脊集团高平化工有限公司合成氨装置主要生产装置包括备煤、造气、压缩、一氧化碳变换、变换气脱硫、脱碳、精脱硫、双甲精制、氨合成等工序,其中变换气脱硫工艺采用加压栲胶脱硫、喷射氧化再生工艺,脱硫塔富液进入氧化再生槽前,设置水力透平贫液泵机组,回收静压能。自2006年6月投产以后,发现变换气脱硫工序存在以下问题：脱硫塔经常堵塔,脱硫系统压差大;喷射氧化再生槽硫泡沫少,脱硫贫液中悬浮硫含量高;系统每月需停车对脱硫塔进行清洗或更换填料,严重影响系统满负荷、长周期运行。     

脱硫及变脱工段熔硫装置改造

正山东晋煤明水化工集团有限公司明泉化肥厂400 kt/a甲醇装置脱硫及变脱工段采用栲胶湿式氧化法工艺,脱硫液再生过程中产生的硫泡沫经熔硫装置加工为硫黄块。1存在的问题原熔硫工艺是将再生产生的硫泡沫直接用熔硫釜加热来实现熔硫。此方法虽操作简单,但蒸汽耗较大,且熔硫清液温度高,副反应多,对整个     

硫酸根离子浓度对析出硫单质速度影响的初探

在TEA配合铁法脱硫、EDTA配合铁法脱硫和新开发的脱硫剂脱硫实验过程中,依次增加硫酸根离子浓度,进行硫化氢脱除实验,发现电位依次降低,浊度变小,即析硫速度变小。在湿式氧化法脱硫剂脱硫过程中,随着副反应发生,硫酸根离子积累,影响了催化剂再生。     

活性炭担载金属氧化物用于热煤气脱硫

以热煤气脱硫并回收单质硫为目的,考察了活性炭担载金属氧化物(M/AC)在中温范围150—250℃内,催化氧化硫化氢生成单质硫的研究。担载量1%(质量分数)的M/AC通过等体积浸渍法制得,在固定床上评价了其脱硫活性,并考察了温度、反应气氛等工艺条件对脱硫效果的影响。M/AC脱硫的活性顺序为:Mn/ACCu/ACCe/ACFe/ACCo/ACV/AC。通过DTG分析,硫化氢选择性氧化的主要产物是单质硫。M/AC上金属氧化物起主要的催化作用,催化硫化氢和氧气反应生成单质硫,生成的单质硫被吸附在活性炭的孔道中。     

高硫容低副盐脱硫技术在焦炉煤气中的研究与应用

京宝焦化公司焦炉煤气脱硫采用了以新型络合铁为催化剂的湿式氧化法脱硫技术,该工艺集脱硫和硫黄回收于一体。可在液相中直接将H2S转化为单质硫。这是一种工艺简单,硫容量高,再生反应速度快,所用催化剂绿色环保无毒无害的新一代脱硫技术,克服了传统脱硫工艺硫容量低、副盐生成率高及环境污染严重等弊端。     

喷射再生器在脱硫系统的应用探讨

0 前言 喷射器应用于气液传质过程，具有充分利用并流原理的优点。在脱硫系统中，脱硫液高速通过喷射器的喷嘴形成射流，此射流产生局部负压吸引空气，此时由于两相流体立即被高速分散而处于高速湍流状态，气液接触面大大增加，脱硫液则被快速有效地再生氧化，而形成的硫颗粒在再生槽内被浮选溢流出来，从而完成了脱硫液由富液向贫液的转化。     

离子液氧化脱硫(H2S)的流程设计及实验研究

依托铁基离子液的氧化性能,以其为氧化性脱硫剂,设计了离子液氧化脱硫除硫化氢的流程工艺。组装了以动力波反应器为喷淋吸收塔,空气鼓泡再生塔以及硫磺分离罐为单元操作设备的实验装置。并以此完成了10 m³·h^-1焦炉煤气侧线验证实验,获得近90%的脱硫效率,为离子液在工业脱硫污染控制方面的应用积累了宝贵的经验。     

鸣泰“种植膜”液体过滤设备在过滤回收硫泡沫中的应用

福建三明化工有限责任公司合成氨厂煤造气采用湿法脱除H2S，脱硫剂采用栲胶＋888，原采用“戈尔膜”过滤器来直接分离硫泡沫中的单质S，脱硫液回系统贫液槽，单质硫进熔硫釜间断熔硫，由于“戈尔膜”易堵、价格高，及设备中其它缺陷，导致不能正常运行生产。厂方与上海鸣泰环保工程有限公司共同探索、研究，更换了PLC控制系统及过滤袋，     

净化专利

常温高活性高硫容高强度脱硫剂的生产方法；同时去除硫化氢和二氧化硫的脱硫法；从酸性气流中高效回收硫的方法；一种吸附有硫的离子液体的脱硫再生方法；合成氨中的等压变换脱碳工艺；应用于合成氨或甲醇生产的原料气体的净化工艺；一种负载型活性炭的制备方法；一种净化处理含硫恶臭废气的工艺方法；轻质烃类氧化脱硫醇尾气的处理方法；城市煤气联产甲醇集成脱硫工艺。[编者按]     

脱硫系统改造小结

1概述 我公司造气车间脱硫工段主要担负着脱除原料气（焦炉煤气和半水煤气）中H2S（同时也将HCN脱除）的任务，脱硫方法为改良A．D．A法。在工艺气体的布置上，由于两种原料气中H2S含量的不同，其流程设置各不相同。焦炉煤气通过两个并联的湍流塔后还要再串联一个填料塔（1#塔）来吸收H2S，而半水煤气只通过一个填料塔（2#塔）来吸收H2S。在工艺液体的布置上，脱硫溶液系统是公用的，贫液泵将脱硫贫液加压后分别从4个脱硫塔的塔顶送到塔内自上而下进行喷淋，吸收煤气中的H2S，而从4个脱硫塔下部出来的脱硫富液分别进入氧化再生槽进行脱硫富液的再生，使富液变为贫液后再由贫液泵加压后循环使用。脱硫富液的再生方式为槽式鼓泡再生。     

脱硫液回收新工艺增产硫磺10％

兖矿峄山化工有限公司的自动连续回收脱硫液工艺近日获得国家专利。新工艺可将硫黄产量提高10％左右,达到700t／a,每天可回收脱硫液100t,年增加效益280万元。该公司已投入100多万元进行脱硫液和硫回收装置的技术改造。新装置采用转鼓真空过滤机技术回收脱硫液,把脱硫系统和变脱系统产生的硫泡沫进行过滤、分离,产生的硫泡沫渣与熔硫釜分离出的废脱离液经稀释产出硫黄,     

基于实验的干法脱硫硫容分析及应用

在国内外的各大气田开采过程中,伴随天然气产出的硫化氢会对于净化处理设备产生严重的损坏,甚至可能会危害到工作人员的生命安全,因此硫化氢成为天然气净化处理中必须除去的有害物质。干法脱硫技术由于其广泛的适用性,而被应用于各联合站,脱硫剂的硫容受到天然气温度、天然气重组分凝液以及天然气相对湿度等诸多因素的影响,往往很难达到其设计值,为了保证实际过程中硫化氢的处理效果和提质增效减少成本,探究干法脱硫硫容分析影响因素至关重要。从羟基氧化铁为脱硫剂与硫化氢反应机理出发,分析了天然气温度、凝液以及相对湿度对脱硫剂硫容影响,其次通过控制变量法进行现场实验加以验证,最后结合现场实际对某联合站的干法脱硫工艺提出改进措施,取得了良好的效果。     

HPF煤气脱硫工艺的特点、问题及解决方案

1 HPF法焦炉煤气脱硫工艺的特点 HPF法焦炉煤气脱硫工艺是我国焦化行业在上世纪90年代自主研制开发的湿式氧化法脱硫工艺。该脱硫工艺以焦炉煤气自身含有的氨为碱源,以HPF（由对苯二酚、双核钛氰钴磺酸盐及硫酸亚铁组成的醌钴铁类复合型催化剂的简称）为催化剂,对焦炉煤气进行脱硫脱氰。脱硫后富液在HPF催化剂的作用下,用空气进行氧化再生,从煤气中脱出的H2S最终在脱硫液中被转化成单质硫,从脱硫液中分出,得到硫磺产品。     

萘醌法脱除沼气中硫化氢的工艺改进

萘醌法湿式氧化脱硫技术用于脱除沼气中的硫化氢 ,克服了传统的干法脱硫存在的操作不连续、更换脱硫剂劳动强度大、运行费用高等缺点 ,并可回收硫磺。由日本开发的萘醌法使用碳酸钠作为吸收液、1 ,4-萘醌 - 2 -磺酸钠作为催化剂 ,用于煤气脱硫时 ,脱硫率可达 99% ,吸收液硫容为 0 .1 0g/L。当该法用来脱除沼气中的硫化氢时 ,由于沼气硫化氢含量较低 (一般 <1 0g/m3) ,脱硫率往往只有 98%。而且因吸收液硫容低 ,循环液量较大。我们在萘醌法的基础上 ,结合其它脱硫方法的优点 ,对吸收液的组成进行了改进。实验证明 ,脱硫效率有明显的提高。具…     

钙基脱硫剂用于冶炼烟气脱硫的模拟与实验

提出了一种应用钙基脱硫剂脱除冶炼烟道气中高浓度SO_2并回收硫单质的方法。通过热力学模拟多种硫化物与SO_2之间的反应,筛选得出硫化钙(Ca S)适合作为化学链脱硫技术的脱硫剂,它在400~650℃范围内可将SO_2还原为单质硫,生成的固相产物为Ca SO_4而非Ca O。通过固定床反应器内的脱硫实验,发现温度对脱硫率和硫单质回收率影响较大。在400~650℃范围内温度越高,脱硫率和硫单质回收率越大;当温度高于600℃时,脱硫率和硫单质回收率基本相等。提高空速,则会降低脱硫率和硫单质回收率,但两者的差值随空速增大逐渐减小。当烟气中SO2浓度小于1%时,脱硫率维持在99.8%基本不变;SO_2浓度升至3.45%后,平均脱硫率急剧下降至92.1%;SO_2浓度越高,平均脱硫率越低。硫单质回收率随SO_2浓度增大存在一最佳范围。在脱硫反应后期,粒径较大的脱硫剂颗粒脱硫性能较低。SEM照片表明了脱硫剂颗粒随反应温度的升高团聚现象更为明显,XRD表征证明了反应中SO_2气体被还原为升华硫颗粒。