AUT技术在工业管道焊缝检测中的应用研究

全自动超声波检测技术(AUT)是一项在超声波检测技术(UT)的基础上研发的焊缝质量无损检测技术,在工业管道的焊缝检测中具有检测灵敏度高、速度快、缺欠定位和定量准确等优点,本文介绍了AUT检测工艺技术在工程中的应用,提高了焊缝检测质量和工效,降低检测作业强度,推广应用前景广阔。     

L415管道环焊缝半自动焊特点及危险性缺陷分析

在甬沪宁原油长输管线溧阳段施工中,采用的是API5LL415(X60)钢管,规格为762mm×10.3mm;焊接方法:焊条电弧焊根焊+药芯焊丝半自动焊填充和盖面焊;焊接方向:向下立焊;焊前火焰预热温度:100～150℃。根焊焊条AWSE60104.0mm,填充盖面焊丝AWSE71T8-Ni1J2.0mm。焊接工艺参数见表1。表1焊接工艺参数焊道焊接材料极性焊接电流/A电弧电压/V焊速/(cm·min-1)送丝速度/(cm·min-1)焊道层数根焊E6010正接60～10020～308～20—1填充E71T8-Ni1J正接190～24017～2220～35200～2702盖面E71T8-Ni1J正接180～23017～2212～25200～27011半自…     

管道环焊缝相控阵超声检测

介绍用编码的手工驱动的便携式相控阵超声检测设备,检测管道环焊缝的一整套程序,包括方法原理、系统组成、施探要领和施探效果。相控阵法能提高检测速度、覆盖率和可靠性。所介绍的设备意在为国内推广该项新技术提供借鉴。     

手工＋半自动焊焊接质量控制

结合西气东输二线管道工程中的手工+半自动焊接工艺方案,从低氢焊条上向焊的根焊施工、根焊清根操作,药芯自保护焊工艺热焊操作、填充焊及盖面等全部工艺,详细介绍了操作目的、技术要领、注意事项,对保证管线的焊接质量,防止产生焊接缺陷具有重要的指导作用.     

带衬垫的管道环焊缝根焊技术及焊接工艺

针对我国长输管线施工中管道环焊缝根焊难的技术瓶颈,采用φ1 219 mm带衬垫的管道气动内对口器与PAW3000双焊炬管道自动焊机配套,进行管道环焊缝根焊技术和焊接工艺研究.分别以铬锆铜和在紫铜表层喷涂镍铬陶瓷复合层为衬垫材料进行焊接试验,并与无衬垫焊缝进行比较.结果表明,以这两种材料作为管道气动内对口器的焊接衬垫,采用自动焊接工艺进行管道环焊缝根焊,可以实现单面焊双面成形,不但可焊性好,焊缝成形美观,而且具有焊接效率高,焊接质量好等特点.焊接接头的各项性能检测指标与无衬垫相当.     

管道环焊缝的相控阵超声检测

针对半自动焊及手工焊管道环焊缝相控阵超声检测(PAUT)提出了可靠性试验方法,设计制作了人工模拟自然缺陷,进行了PAUT、自动超声检测(AUT)等大量对比试验。通过宏观切片制作及样本统计学分析,建立了PAUT环焊缝缺陷检测的POD(Probability of Detection)曲线,以及定量能力评估的POS(Probability of Sizing)曲线,用实际数据分析了PAUT环焊缝检测的可靠性。数据结果表明,PAUT具有较高的检出率,95%置信度下达到90%检出率的缺陷尺寸为0.92mm。采用-6dB测高法得出的定量分析结果误差较大,误差平均值为2.94mm,误差标准差为1.37mm,定尺普遍偏大,离散性较大,定量方法仍需改进。     

管道环焊缝的全聚焦检测

全聚焦技术是一种基于全矩阵采集的虚拟聚焦图像后处理技术,全聚焦算法将成像区域分割为多个网格,对每一网格都进行聚焦,使得超声成像结果更加均匀平滑,成像质量优于常规相控阵超声检测方法的质量。根据全聚焦成像的技术特点开展管道环焊缝相控阵超声全聚焦检测工艺方案的研究,参照管道环焊缝试块设计标准设计并制作全聚焦验证试块,针对全聚焦验证试块、全自动超声检测(AUT)校准试块开展相控阵超声全聚焦检测试验。试验结果表明,对于V型坡口,全聚焦成像效果好;对于小角度的自动焊坡口,常规全聚焦检测时接收超声回波困难,存在检测灵敏度低的问题;通过对全聚焦算法的优化改进,提高了小角度缺陷的检出率,证明全自动焊焊缝可采用全聚焦技术进行检测。     

管道的手工对接焊

水平固定管道的对接,一般分两半由下向上施焊,为补偿由于焊接加热所造成的收缩,除按正常规范留出对口间隙外,还应将上部间隙扩大(一般经验值为直径的0.3％左右)做为反变形的余量。     

超声TOFD技术在管道环焊缝检测中的应用

超声衍射时差法(TOFD)是一种依靠从缺陷的端角和端点处得到的衍射能量来检测缺陷的方法,也叫裂纹端点衍射法或尖端反射法。主要根据缺陷端部产生的衍射信号之间的时间差对缺陷进行定位和定量。由于其具有检测速度快、定量精度高、定位准确(精度可达1mm)和可确定缺陷尺寸等优点,除可显示射频A型波形图外,还可以得到B扫描图像,检测结果更直观。由于其对于判定缺陷的真实性和准确定量上十分有效,可广泛应用于焊缝检测。该技术在西气东输管道及海底输油管道中得到了很好的应用。与X射线检测技术相比,超声TOFD法更为直接,无需更多的安全防护措施,并能检测出X射线无法检测到的缺陷。与传统超声检测方法相比较,超声TOFD法检测更快捷、准确度更高、可重复性更好等特点;但TOFD也有值得注意的局限性。1系统和设置1.1设备和软件仪器采用加拿大R/D Tech公司的128通道全自动相控阵超声波检测系统Pipe WIZARD以及Tomoview软件。系统由数据采集单元、马达驱动单元、扫查器、相控阵探头和工业计算机等组成,系统采用32个脉冲发射器、128个通道,最多可同时激发32个通道。软件经过优化配置,可以自动记录扫查结果,可实时检测存储,进行缺...     

管道环焊缝采用铜衬垫根焊及焊缝渗铜研究

针对采用带铜衬垫的管道气动内对口器进行管道环焊缝根焊(打底焊接)时,对带铜衬垫根焊的焊缝不同位置铜含量进行了测量.为了精确分析渗铜对焊缝力学性能的影响,选用荧光光谱测定仪对焊接试验的焊缝不同位置铜含量进行了精确测量,并通过相关的材料性能试验定性评价了渗铜对焊缝金属力学性能的影响.结果表明,由于受焊接高温影响,铜原子的扩散造成焊缝根焊层铜含量有微量增加.为了评价铜含量增加对焊缝力学性能的影响,还对带铜衬垫的焊缝试件进行了拉伸、冲击和硬度等力学性能试验.结果证明铜含量在一定范围内,并不影响焊缝金属的强度和韧性等力学性能.     

多头半自动环缝重力焊

前言重力焊,是采用重力焊条和重力焊机进行半机械化焊接的一种方法。它实现了手工焊的半自动化,可提高焊接生产效率和减轻劳动强度,已在造船、车辆、运输机械等部门推广使用。重力焊适宜于平直的平角接焊缝或船形焊,搭接焊,也可以焊接曲率较大的内外圆平角接焊缝。我们研制的这种多头半自动环缝重力焊     

全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用

介绍了全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用。采用全自动超声波检测、手动超声波检测以及射线检测方法对预制缺陷进行了检测。通过金相解剖对比三种检测方法的优劣，发现全自动超声波检测技术的优势和发展潜力，得出超声波衍射时差法结合超声脉冲反射法可有效检测管道对接环焊缝缺陷。     

对PWT自动焊工艺管道环焊缝超声波检测波形的分析判定

在中油管道局俄罗斯工程焊工考试中,采用了手动超声波对PWT自动焊工艺焊工考试的管道环焊缝进行检测。在检测过程中,对发现存在典型缺陷波形或可疑波形的焊口进行切片,并做金相分析验证。了解此种焊接工艺和缺陷波形,可避免在以后检测工作中误判,提高检测的准确性。     

管道焊接中手工TIG焊单面焊双面成形技术

压力管道TIG焊在焊接中焊道背部易出现缺陷，用反向送丝的方法成功地解决了这一问题。     

海底管道环焊缝的相控阵超声检测

子母型海底管道通常以主管线输送海洋油气,子管线输送化学物质的方式进行管道运输.母管规格(外径)通常为6～12 inch(15.24～28.48 cm),子管规格(外径)通常为2 inch (5.08 cm).母管环焊缝通常采用全自动超声检测技术(AUT)进行检测,而2 inch子管由于设备工装限制,AUT技术无法应用....     

充油管道环焊缝X射线检测

石油工业中输油管道间的对接环焊缝是容易出现缺陷的位置之一。通常管道环焊缝的无损检测方法是将管道内的原油排尽,然后进行X射线透照,但这样会造成与管道相连接的设备停机,检测时间长,给生产带来损失。以下研究充原油管道的X射线检测,计算了充油管道的X射线当量透照厚度,测定     

油气管道环焊缝防腐涂装技术

本文对现行管道防腐层补口材料及补口工艺类型进行了总结,并分别的对五种施工工艺的具体施工特点进行了分析,期与本文的研究对广大同仁的工作能够提供一些帮助。     

海底管线耐蚀合金环焊缝的AUT检测

耐蚀合金(CRA)焊缝的特殊材料特性,使得自动超声检测(AUT)对其的检测应用存在较大的困难,为了解决此难题,开发了新的AUT检测工艺,并对其进行了评定与检出率(POD)分析。结果表明:该工艺符合DNV-OS-F101附录E的要求,实现了AUT检测在CRA焊缝中的成功应用。     

管道自动环焊技术的发展

随着焊接技术的发展,管道自动化焊接技术经过不断的开发和改进,在实现了高效焊接的同时获得了优质的焊缝,且国内外很多管道设备供应商可以提供此类焊接系统.总结了管道自动环焊的发展历程和有关技术的最新进展情况,对我国管道焊接技术的发展提供一些借鉴.     

天然气处理厂工艺管道焊接手工焊与半自动焊接的效率与质量对比分析

比较了传统天然气处理厂建设中氩弧焊根焊+焊条电弧焊填盖、金属粉芯根焊+半自动自保护填盖和全金属粉芯焊接三种焊接工艺的焊接效率与质量,指出了全金属粉芯焊接在工艺管道焊接中的优点。