数字射线检测技术基本理论

从数字图像概念、图像数字化过程、数字图像质量、数字射线检测技术控制,给出了数字射线检测技术初步的基本理论,并简要评述了数字射线检测技术与胶片射线照相检验技术的等价性问题。     

数字射线检测技术专题(一)——概述

概括介绍了数字射线检测技术的发展情况、物理基础与标准制定情况。     

数字射线检测技术专题(一)——概述

数字射线检测技术是获得数字检测图像的射线检测技术。它与胶片射线照相检验技术的不同有二个方面:一是用探测器替代胶片探测射线检测信号;二是采用了图像数字化技术。图像数字化理论是数字射线检测技术的基本理论。数字射线检测技术系统由探测器系统、透照技术、图像数字化技术、图像显示与评定和技术稳定性控制构成。     

数字射线检测技术专题(六)——等价性问题讨论

从成像过程基本理论,给出了等价性问题概念,具体讨论了等价性指标、等价性级别问题,给出了等价性范围讨论的思路、方法,并以矩形函数近似扩散函数为例,说明了讨论等价性厚度范围的过程。     

数字射线检测技术基本理论(续)

从数字图像概念、图像数字化过程、数字图像质量、数字射线检测技术控制,给出了数字射线检测技术初步的基本理论,并简要评述了数字射线检测技术与胶片射线照相检验技术的等价性问题.     

数字射线检测技术(四)——等价技术级别评定

按照射线检测技术基本理论,等价技术级别的基本要求是二者的检测图像质量具有同等的对比度、灵敏度和不清晰度。评定等价技术级别的基本过程,应包括工件分析、探测器系统基本性能测定、数字射线检测系统的检验试验和分析评定。给出了数字射线检测技术级别替代胶片检验技术级别的具体评定过程实例。     

射线实时成像检验技术与射线照相检验技术的等价性讨论

在分析射线照相检验技术的有关规定的基础上，提出了射线实时成像检验技术在与射线照相检验技术具有同等缺陷检验能力情况下的等价性指标。对射线实时成像检验技术的应用具有重要意义。     

射线数字成像检测技术

介绍多种射线数字成像(DR)系统的组成及成像机理，分析其性能指标、优缺点及应用领域。光子放大的DR系统(如图像增强器DR系统)实时性好，但适应的射线能量低，检测灵敏度相对较低；其它系统的检测灵敏度较高但成像时间较长。DR系统成像方式的主要区别在于射线探测器，除射线转换方式外，影响系统检测灵敏度的主要因素是散射噪声和量子噪声；可采用加准直器和光量子积分降噪的方法提高检测灵敏度。     

计算机射线成像技术在船舶检测方面的应用探讨

通过实验对比给出了计算机射线成像技术在船舶行业达到传统X射线成像技术要求的数据区间,同时对比了两者的优缺点,分析出计算机射线成像技术在船厂的应用前景。     

计算机射线照相检测(CR)的发展及应用

介绍了计算机射线照相检测(CR)的发展近况,并提出今后应用的前景。     

承压设备焊缝CR和DR技术应用最新国际动态

介绍用平板探测器的数字射线照相（DR）技术和用柔性荧光体成像板的计算机射线照相（CR）技术,对锅炉类承压设备受压元件的对接焊缝进行射线实时成像（RTR）检测和质量评价的最新国际动态和应用现状,并与常规胶片射线照相作了比较。实验结果表明：DR可有效取代图像增强器式射线实时成像,检测的锅炉管焊缝单壁厚度可选12mm。用像素间距200μm的平板探测器,当调制传递函数MTF〉20％时,可获分辨率优于3线对／mm。CR技术不仅适用于薄板和中厚板焊缝的射线照相检测,还适于板厚100mm以上大厚度锅炉压力容器和压力管道受压元件的检测,射线源从常规的400kV以下的X射线机到直线加速器（≤6MeV）,从Ir^192到Co^60同位素源均可使用,空间分辨率≤25μm,能满足ASME法规规定的2％的射线照相灵敏度要求。     

X射线焊缝图像的缺陷检测与识别技术

针对目前无损检测主要采用人工方式存在的主观不一致、检测效率低、操作复杂等问题,设计了一套焊缝缺陷自动检测系统。提出基于Otsu双阈值分割的缺陷区域自动提取、图像的降噪和灰度增强的图像预处理方法;通过SUSAN算法检测焊缝缺陷目标,并结合形态学孔洞填充算法修正缺陷目标;计算焊缝缺陷目标特征参数,并结合所设计的深度为4的二叉树分类识别逻辑流程,实现了较好的焊缝缺陷的检测结果。     

基于X射线计算机辅助成像技术的带料管道焊缝检测

采用便携式数字CR系统对某大型石化企业的400条压力管道进行了X射线计算机辅助成像检测(CR)。通过设置管道是否带料、采用不同射线源和是否考虑介质对透照的影响等三种情况的比对试验,验证了检测手段的可靠性及有效性。现场检测能发现管道对接焊缝的未焊透、未熔合、夹渣、气孔和裂纹等典型缺陷,并针对CR现场应用存在的一些问题进行了讨论,为CR技术在带料管道焊缝检测中的广泛应用奠定基础。     

无线数字检测技术在焊接环境中的应用

为了实现焊接环境有毒气体浓度的监控,设计了一种基于无线检测技术的气体报警系统.系统采用自定义无线通信协议,实现了监测区域内各探测器节点与主机之间的通信.系统由以单片机为核心的主控器、基于CC1100芯片的现场浓度探测器、触摸式人机界面组成.详细介绍了工作原理和系统结构、软件设计.该系统通过实际组网测试,运行结果表明系统...     

数字孪生技术在智能轧钢车间的应用与探索

针对当前我国钢铁生产智能化建设,对数字孪生技术在轧钢车间的应用进行了探索,分析了智能轧钢过程的数字孪生系统体系架构;提出了建立基于数字孪生的智能轧钢车间参考模型、设备互联信息模型、工艺流程信息模型及组织性能控制模型。介绍了智能轧钢车间可以达到的效果:实现工艺智能设计,使生产成本降低5%~10%,订单交付速度提升10%~15%;实现生产计划智能管理,解决客户个性化小批量需求与大生产之间的矛盾;实现轧材质量智能管控,使成材率提升3%~6%;实现设备在线智能诊断,使设备有效作业率达5%~10%。最后指出:构建轧钢车间数字孪生模型存在很多难点,各轧钢企业智能感知、智能装备及智能物流等技术的发展水平不同,企业要从自身实际出发,认真梳理企业经营、生产计划,工艺控制,设备运维,质量检测,物流配送等各个环节智能化体系方面的问题,确定可行的数字孪生项目,才能实现轧钢车间各工序智能化、精细化的业务管理,提升劳动生产率。     

数字化样机技术在制动器研发中的应用

数字化样机技术作为一种新型的设计手段,能够在设计的早期尽可能的发现设计环节存在的不足并进行及时的完善优化,达到产品最优化设计的目的。本文利用数字化样机技术,搭建了制动器3维模型并将其导入到Ansys Workbench环境,加以条件限定,通过数值分析进行优化设计,选定满足制动器要求的性能材料。     

数字化测图技术在地籍补充测量中的应用

地籍测量是摸清我国国土资源利用现状的基础,数字化测图技术提高了地籍测量的精度和效率.但是数字化测图技术在大范围快速测量过程中不可避免存在漏洞,此时需要进行补充测量.本文从3个方面讲述了数字化测图技术在地籍补充测量中的应用,结果表明:多种方法的联合使用不仅大量减少了测量工作量,提高了测量效率,同时所获数据的精度能够满足测...     

中间包流场控制技术的进展

合理控制中间包的流场有利于促进钢液中夹杂物上浮、均匀钢液成分和温度。水模型试验和数值模拟是两种主要的中间包流场研究方法,各有优缺点应相互补充。数值模拟成本低廉速度快,但受限于边界条件的不确定性和湍流模型的局限性难以完全真实反映中间包内的流场。水模型试验能够较为准确地模拟中间包内流场,但无法准确模拟温度场、水口结瘤、覆盖剂和吹气等对中间包流场的影响。研究表明,湍流控制器对降低长水口钢液射流的湍动能、均匀钢液温度和成分、聚拢射流让其转向向上流动降低死区体积分数、延长平均停留时间和优化流场结构具有很好的作用。湍流控制器、堰、坝和导流挡墙合理组合,协同发挥的控流效果,优于单一控流装置的效果。合理调节堰与包底距离、挡坝高度、堰与挡坝距离、堰与出流口距离、挡坝开孔的个数、尺寸和角度,可以优化中间包流场,促进夹杂物去除。气幕挡墙对钢液进行气洗可以提高钢液洁净度。环形气幕挡墙解决了条形气幕挡墙夹杂物去除率低、且不稳定的问题,提高了夹杂物去除率。最后,中间包流场数学模型精细化,并考虑连铸过程中更多工艺与边界条件的影响是未来发展的趋势。对于中间包流场研究的特定问题,针对性设定优化指标,会使得优化研究工作事半功倍。水模型试验作为中间包控流技术的另一种重要研究手段,同样越趋精确化,不断有研究者以提高试验精度为目的在试验方法和测量原理上进行探索和创新。     

板坯连铸机辊缝控制技术在生产中的应用

针对酒钢碳钢薄板厂6号连铸机板坯中心裂纹问题,对辊缝设定值进行了改进,并进行了生产实践,最终通过多方面共同努力,成功克服了板坯中心裂纹,使连铸坯质量合格率由97％左右提高到99．7％以上。     

Application of X‐ray tomography for the verification of corrosion processes in chloride contaminated mortar

Within the scope of examinations at steel specimens embedded in chloride contaminated mortar for the first time X‐ray tomography was used to analyse the areas, damaged by chloride induced corrosion. Damaged areas with dimensions of a few μm could be detected. The results from the X‐ray tomography were verified by inspection of surfaces of the bars after removing the cover mortar.