加氢裂化尾油异构脱蜡-补充精制产品探索研究

以中海油某炼厂加氢裂化装置尾油为原料,采用该炼厂石蜡基润滑油加氢装置异构脱蜡-补充精制段反应器现用催化剂,进行异构脱蜡-补充精制试验,考察了不同反应温度下生产高档润滑油基础油、化妆品级白油、食品级白油的可行性。结果表明,不同反应温度下均无法制备出高黏度指数(100)且倾点合格的润滑油基础油;在反应压力15 MPa、空速1.0 h~(-1)、氢油体积比800∶1、异构脱蜡和补充精制段反应温度分别为330、240℃条件下,加氢生成油300～380℃馏分段(收率18.48%)和380℃馏分段(收率36.79%)分别可以达到食品级白油(GB 1886.215—2016)、化妆品级白油(NB/SH 0007—2015)产品指标要求。     

加氢裂化尾油临氢降凝生产润滑油基础油

以齐鲁石化加氢裂化尾油为原料,采用实验室自制临氢降凝催化剂,在固定床反应装置上进行实验,在反应压力15 MPa、温度260~340℃、空速1.0~3.0 h-1、氢油比500的条件下,考察了反应温度和空速对润滑油基础油凝点、黏度指数和收率的影响。结果表明,当反应温度为300℃、空速为2.0 h-1时,可得到凝点为-16℃、收率为72.6%、黏度指数为97的润滑油基础油。     

DN-1重质馏分油加氢深度脱氮催化剂的研制

通过载体改性研究、活性组分的选择及优化,开发了具有高脱氮活性的加氢精制催化剂,为异构脱蜡装置提供优质的原料.在反应温度372℃、空速1.0 h-1、反应压力13.6 MPa和氢油比6001的条件下,分别以650SN、200SN为原料,生成油的总氮质量分数小于2×10-6,且润滑油馏分(≮315℃)收率不小于96%.     

石蜡基减四线馏分油生产润滑油基础油的工艺研究

以中海油石蜡基减四线馏分油为原料,进行润滑油基础油生产工艺研究。研究结果表明:以石蜡基VGO4为原料,经加氢处理-异构脱蜡-补充精制组合工艺,得到收率为38%、黏度指数为112、倾点为-15℃、氧化安定性时长为398 min的HVIP 10润滑油基础油;以石蜡基VGO4为原料,经酮苯脱蜡-加氢处理-异构脱蜡-补充精制组合工艺生产润滑油基础油的条件更为苛刻,且目标产品收率较直接采用三段加氢工艺的实验结果低11%。     

低浊点润滑油异构脱蜡催化剂的开发及工业运行

针对企业采用重质高含蜡原料生产低浊点润滑油基础油的技术需求，采用一维短轴纳米分子筛和分子筛酸性调控技术开发了低浊点润滑油异构脱蜡催化剂。该催化剂具有良好的异构选择性、降凝活性和稳定性。工业应用结果表明，以石蜡基减四线糠醛精制油为原料，可以生产黏度指数大于130、浊点小于-5℃的10cStⅢ类基础油，10cSt基础油收率大于65%,为低浊点重质基础油的生产提供了借鉴。     

减三线脱蜡油糠醛精制脱酸的操作条件研究

针对大连石化公司大庆/尼罗（体积比为1∶1）减三线脱蜡油糠醛精制生产的润滑油基础油HVI400SN酸值不合格,以减三线脱蜡油为原料油,进行糠醛脱酸研究,考察剂油体积比、抽提温度对精制油酸值和收率的影响,运用数学方法求出精制油酸值合格的最优操作条件,并采用假二段实验进行了验证。结果表明,在剂油体积比为5∶1,塔顶温度120℃,塔底温度80℃的条件下,对减三线脱蜡油进行糠醛精制脱酸,精制油收率为65.32%,粘度指数为104,酸值能够达到集团公司通用润滑油基础油质量标准。     

异构脱蜡催化剂将工业应用

中国石油石油化工研究院大庆化工研究中心重大工业试验项目——异构脱蜡生产高档润滑油基础油催化剂研究项目已生产合格催化剂13t,该催化剂将在大庆炼化公司200kt·a^-1润滑油基础油加氢异构脱蜡装置实现工业应用。     

镍钾改性对HZSM-5催化润滑油临氢降凝反应的影响

采用挤出法和等体积浸渍法制备了Ni、K改性的HZSM-5催化剂,通过N2吸附-脱附、X射线衍射和吡啶吸附红外光谱等方法对催化剂进行了表征,在固定床反应器上通过润滑油临氢降凝反应考察催化剂的降凝效果。结果表明,采用Ni、K改性的HZSM-5催化剂,润滑油基础油收率和粘度指数明显提高,就(3%Ni O,0.4%K)改性的HZSM-5催化剂而言,反应温度为300℃,压力为15 MPa,空速为1.0 h-1,氢油比为500∶1时,润滑油基础油的凝点为-20℃,收率为70%,粘度指数为103。     

炼油副产品油提取烯烃合成并精制基础润滑油

近年来,国内外汽车工业蓬勃发展,润滑油需求量剧增。利用国内炼油厂副产品油提取烯烃(主要是C10烯烃),采用常压蒸馏方法,并考察了不同蒸馏温度对烯烃提取的影响。采用三氯化铝作为催化剂聚合合成基础润滑油。在Ni-W-P/Al2O3作为加氢精制催化剂对润滑油进行精制,并考察了温度、氢压、氢油比以及空速对加氢效果的影响。本实验的原料采用的是某炼油厂的副产品油实现废物的再利用,节能环保。探究最优的反应条件,改善以往苛刻反应条件,降低对仪器的损耗程度,减少成本。扩大到工业装置中可以长周期稳定运转。实验表明,在精制温度270℃、氢压9.5 MPa、氢油比700︰1和空速1.30 h-1条件下得到润滑油的性能最好,收率为93.20%,加氢精制效果最佳。     

废润滑油加氢再生研究

本文介绍了预处理一固定床加氢工艺技术，该工艺采用自主研发的专用吸附剂、保护剂、精制催化剂。预处理油样经过吸附剂吸附后进入保护和精制反应器，在压力为15．OMPa、温度为340--360℃、体积空速为0．3h-1的反应条件下可得到优质的润滑油基础油或调合组分。     

锂-铁层柱粘土催化剂制备条件的考察

采用高岭土、NaOH和AlCl₃溶液为原料,制得层柱粘土,将其作为载体,通过浸渍法制备锂-铁层柱粘土催化剂。以轻烯烃为原料,在高压反应釜用制备的催化剂进行了烯烃聚合反应,对得到的润滑油基础油进行了物性分析。结果表明,在n(NaOH)∶n(AlCl₃)=2.3、柱化剂制备温度75 ℃、高岭土加入量150 g·L^-1、柱化剂滴加温度85 ℃、负载锂和铁的质量分数为6%、催化剂焙烧温度480 ℃和焙烧时间4 h的条件下,润滑油基础油的最高收率为58.2%,40 ℃运动粘度10.28 mm²·s^-1,100 ℃运动粘度为2.63 mm2·s^-1,粘度指数为125,溴价为11.40 g·（100 g）^-1。     

非均相固体碱催化剂(CaO体系)用于生物柴油的制备

为解决生物柴油酯交换过程中的产物与催化剂分离问题,制备了负载型固体碱催化剂（CaO/SiO₂、CaO/Al₂O₃和CaO/MgO体系）,考察该系列催化剂在生物柴油制备中的不同反应特点,对制备的催化剂进行XRD表征,研究了反应条件对反应的影响。结果表明,CaO可以很好地分散在催化剂载体上,该体系催化剂是制备生物柴油的良好非均相催化剂。催化剂的最佳制备条件为：焙烧温度700 ℃,催化剂质量分数为原料油的1%,m（醇）∶m（油）＝18∶1,反应温度60～65 ℃,反应时间10 h。     

骨架镍催化剂制备及其催化烯基芳烃加氢性能的研究

考察了成型时拟薄水铝石和合金粉的比例、胶溶剂硝酸质量分数,水粉比及焙烧温度对骨架镍催化剂侧压强度的影响,采用XRD和TG-DTA等手段对催化剂进行表征。结果表明,催化剂侧压强度随着拟薄水铝石和合金粉的比例、胶溶剂硝酸质量分数、水粉比以及焙烧温度的提高呈现先增加后减小的规律,在拟薄水铝石与合金粉质量比1.5、胶溶剂硝酸质量分数6%和水粉比0.21 mL.g-1条件下成型,860℃空气中焙烧,得到侧压强度最好的催化剂,以苯乙烯、甲基苯乙烯加氢为探针反应,对催化剂的加氢性能进行评价,结果表明,在反应压力2 MPa、温度80℃、原料空速2 h-1和V(H2)∶V(油)=300∶1条件下,苯乙烯与甲基苯乙烯在考察的500 h运转周期内,转化率接近100%,且催化剂活性保持稳定。     

有序介孔材料Al-FDU-12的合成及其加氢精制应用

采用原位合成法合成了不同硅铝原子比（Si/Al=50、40、30、20、10）的Al-FDU-12介孔材料,进一步浸渍镍钼活性金属制备了催化剂。通过小角X射线衍射（XRD）、广角XRD、N₂吸附-脱附、扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）和紫外等表征手段对材料及催化剂做了相应的表征,并且考察了不同硅铝比的NiMo/Al-FDU-12催化剂在催化裂化柴油中的加氢脱硫脱氮性能。结果表明,FDU-12介孔材料孔径、孔容以及比表面积大,活性金属分散度高。铝改性后的NiMo/Al-FDU-12催化剂加氢脱硫、脱氮活性得到显著提高。当反应条件为温度350℃、氢油体积比600、压力5.0MPa、质量空速（WHSV）1.0h^-1、硅铝比20时,催化剂的加氢脱硫脱氮活性最高,脱硫率可达98.9%,脱氮率可达95.3%。在相同反应条件下,工业催化剂催化柴油加氢脱硫、脱氮率低于NiMo/AF-20以及NiMo/AF-10催化剂。因此,铝改性后的FDU-12材料具有良好的工业应用前景。     

甲醇和乙醇合成异丁醛La-V/TiO_2-SiO_2催化剂的制备及其催化性能

以V_2O_5为活性组分,通过对催化剂活性组分、载体结构和助剂等因素的研究,制备La-V/TiO_2-SiO_2催化剂,在n(甲醇)∶n(乙醇)=4∶1、空速1.5 h-1、氮气流量120 m L·min~(-1)、反应温度360℃和常压条件下,乙醇转化率84%,异丁醛选择性67%。     

活化及反应条件对镍系苯加氢催化剂性能的影响

采用二次浸渍法制备镍催化剂,通过改变工艺条件进行单因素试验,考察不同工艺条件对镍系苯加氢催化剂性能的影响。结果表明,在纯氢环境下,程序升温可以使催化剂充分活化,在反应压力（0.6~0.8） MPa、液苯空速（0.8~1.0） h^-1、反应入口温度约140 ℃和氢与苯物质的量比为6.0~8.0的条件下,催化剂具有良好的性能。     

Continuous production of biodiesel from cottonseed oil and methanol using a column reactor packed with calcined sodium silicate base catalyst☆

Sodium silicate and that calcined at 400 °C for 2 h were used to catalyze the transesterification of cottonseed oil with methanol. Calcined sodium silicate(CSS) catalyst exhibited much higher catalytic activity and stability. A maximum biodiesel yield of 98.9% was achieved at methanol/oil mole ratio of 12:1, reaction temperature65 °C, reaction time 3.0 h, and CSS/oil mass ratio of 2 wt%. After 7 consecutive reactions without any treatment,biodiesel yield reduced to 82.5%. Considering technological and economic feasibility, CSS base catalyst supported on θ rings was prepared for continuous transesterification. The maximum yield was 99.1% under optimum conditions(reaction temperature 55 °C, methanol velocity 1 ml·min-1, oil velocity 3 ml·min-1, and 5 tower sections). These results indicate that this new continuous biodiesel production process and apparatus present a great potential for industrial application in biodiesel.     

载体孔结构对裂解汽油一段加氢Ni/Al2 O3催化剂性能的影响

氧化铝载体的孔结构对裂解汽油一段加氢催化剂性能的影响至关重要。通过优化原粉配比、载体焙烧温度和柠檬酸浓度优化载体孔结构,以获得较大比表面积、大孔容和大孔径的载体。与未优化载体相比,孔体积提高24%,孔径提高40%。在反应器入口温度50℃、反应压力2.6 MPa和体积空速3.0 h~(-1)条件下,使用优化载体制备的催化剂对裂解汽油进行加氢评价试验,结果表明,催化剂稳定性好于参比剂,双烯值稳定在1.5 gI_2·(100g油)~(-1)。     

己二酸二甲酯加氢制1,6-己二醇催化剂工业侧线研究

采用共沉淀法制备新型Cu基己二酸二甲酯加氢制1,6-己二醇催化剂,在工业侧线试验装置上,考察入口温度、反应压力、氢酯物质的量比和液相空速等工艺条件的影响,完成1 000 h稳定性试验。结果表明,在入口温度210℃、反应压力≥5.0 MPa、空速(0.1~0.2)h~(-1)和氢酯物质的量比≥170条件下,己二酸二甲酯转化率大于99%,1,6-己二醇选择性97%,催化剂性能稳定,显示了良好的工业应用前景。     

钌基催化剂用于直接法合成气制低碳烯烃反应

以γ-Al₂O₃为载体,通过等体积浸渍法制备钌基催化剂,用其进行催化CO加氢,研究制低碳烯烃反应中钌基催化剂的催化性能,考察催化剂的焙烧温度、工艺条件及碱金属助剂Na对钌基催化剂CO加氢反应的影响。结果发现,焙烧温度400 ℃制备的钌基催化剂具有最大的比表面积,在反应温度220 ℃、反应压力1.0 MPa和空速1 500 mL·(h·g)^-1条件下,可以保证较高的CO转化率及低碳烯烃选择性。碱金属助剂Na提高了催化剂催化活性,Na质量分数为4%6%时,钌基催化剂表现出最佳的CO转化率及低碳烯烃选择性。