加工劣质原油电脱盐面临的挑战及对策

随着常减压蒸馏装置加工原油品种的增加,不同品种的性质差异较大,其中劣质原油对电脱盐系统的操作影响较大,从而影响了整个装置的平稳运行以及全厂原油结构的优化。通过对温度、电场强度、混合强度、注水量和破乳剂等对电脱盐运行影响较大的因素进行分析,提出相应的优化调整措施,解决了电脱盐乳化严重、电流偏高和脱后盐含量不合格的问题。     

电脱盐系统优化操作

随着公司原油加工品种的增加,以及原油重质化、劣质化的影响,原油破乳愈加困难。针对加工原油变化情况,分别从破乳剂选择、电脱盐温度的控制、电场强度、注水量、混合压差的调整及反冲洗等方面优化操作,达到改善电脱盐系统运行效果的目的。     

基于有限元分析的电脱盐电极引线电场优化仿真

目前炼油厂电脱盐装置变压器到脱盐罐极板间的电压一般采用单芯电缆多层绝缘结构来导电,这种结构设计往往使引线内部电场强度过高,放电损坏较多。提出了6种多芯铜电极引线结构,利用仿真建模分析了它们的耐电水平和不同电压下电场强度的分布情况,并讨论了电极间隙、绝缘材料、介质厚度等参数对其最大电场强度的影响。结果表明：相同电压下,五芯铜电极的最大电场强度最小,耐压水平最高。激励电压为28 kV时,单芯铜电极最大场强为29.8 kV·mm^-1,五芯铜电极最大场强仅为7.5 kV·mm^-1,与三芯和四芯铜电极的最大场强相比分别下降了72.9%和34.8%,具有应用于电脱盐以及各类高压电极引线领域的巨大潜力。     

电脱盐装置的运行分析及工艺优化

对中石化某公司的1套常减压装置电脱盐设备,对工艺参数、技术状况等方面进行了分析,找出电脱盐运行不佳的原因,并制定出相应的改进措施,实施后脱盐效率由81.8%提高到93.6%。     

常减压装置原油电脱盐的运行分析及改进

从常减压装置原油电脱盐的设备、工艺参数、技术状况等方面进行分析,找出电脱盐运行不佳的原因,并制定出相应的改进措施,实施后脱盐效率由81.8%提高到93.6%。     

影响电脱盐效果的因素分析

本文主要讨论了脱盐系统在装置生产过程中的防腐以及防止催化剂金属中毒方面的作用。并就影响我厂脱盐系统脱盐效果的影响因素进行了分析和对比。     

微波界位计在渣油加氢装置冷低分罐油水界位测量上的应用

基于微波能量吸收技术的Agar界位计可利用油和水介电常数不同,在探针顶端天线发射一个高频低功耗能量,检测天线周围介质所吸收的能量,产生与油中水含量成线性关系的模拟量,并转换输出4~20m A信号。同时给出变送器的罐外离线校准方法。通过两种仪表的测量曲线对比可以看出:微波界位计测量更加灵敏,满足工艺控制要求。     

电脱盐工艺操作条件的优化和探讨

针对陕西延长石油(集团)有限责任公司永坪炼油厂2.0M t/a常压蒸馏装置脱后含盐标准变化,分析了各种影响因素,并对电脱盐装置部分工艺参数进行了优化。优化后电脱盐装置运行状况明显改善,但也带来一些不利因素,为此提出了整改建议。     

原油电脱盐稀释水掺混用油水混合技术研究进展

脱盐是油田或炼油厂满足预定原油质量控制指标的关键处理环节,稀释水掺混属于原油电脱盐系统的关键步骤,直接影响系统脱盐效率和运行能耗。鉴于原油电脱盐稀释水掺混问题的本质可以归结为特定连续流状态下的油水混合,本文从评价方法、混合机理、掺混设备三个方面系统阐述了原油电脱盐稀释水掺混技术的研究进展。在简要介绍工程实际中原油电脱盐稀释水掺混所用多尺度油水混合评价方法的基础上,归纳总结了机械搅拌、管道节流、管内固定内构件切割、射流撞击、电分散五种代表性的油水混合机理,进而相应介绍了管道多级机械搅拌掺混、混合阀类掺混、基于管式静态混合器掺混、稀释水射流掺混、稀释水静电掺混五类设备的结构、工作原理及其各自性能优缺点。总体而言,迄今油水混合机理研究未能与原油电脱盐工艺稀释水掺混设备研发同步协调发展,应该秉持交叉复合的思想,尽快加强射流撞击类油水混合机理研究以及相应技术与设备的开发,同时进一步拓展高效混合单元过程的应用范围。     

电脱盐装置应对原油劣质化趋势的技术措施

本文详细分析了原油性质和品质发生较大变化对常压装置的影响,在原油含盐、含水、含泥沙、酸值增高的情况下,对常压装置电脱盐系统冲击很大,引起常压装置腐蚀严重。本文结合生产实际,在操作指标的调整、工艺方案的优化、新技术的应用三方面进行了详细阐述,深入探讨了原油电脱盐工艺如何从工艺技术上应对原油劣质化的趋势,有效降低常压装置腐蚀,减轻后加工过程的影响。     

优化操作提高电脱盐率

炼油设备的防腐蚀及原油深加工要求原油较低的含盐量;通过优化操作条件,可提高脱盐率,达到脱后原油含盐≤3mg/L的标准要求。     

海上油田电脱分离器结构设计研究

作为原油净化处理的关键步骤,电脱分离效果的好坏直接决定原油能否达到深加工或销售的要求。对电脱分离器的机理和结构进行了详细分析,并针对海上油田的特殊工况,提出了设计海上油田电脱分离器时应考虑的因素和设计方法。     

复合型蒸发冷却器在常减压电脱盐系统的应用

介绍了常减压装置电脱盐系统含盐污水冷后温度过高的现状,分析了空冷器失效的原因,确定用复合型蒸发冷却器代替空冷器的改造方案并加以实施,并对复合型蒸发冷却器投用后的运行效果进行分析。复合型蒸发冷却器投用后可满足冷后温度需要,根据实际情况,将含盐污水水冷器E1052AB切除,每小时可以节约循环水180t,而复合型蒸发冷却器每小时消耗除盐水3t。     

交直流三级电脱盐技术在炼油工业上的应用

采用先进的交直流三级电脱盐装置,改造炼油厂前原油的脱盐工艺,实现了原油的深度脱盐,原油含盐由脱前〉２００ｍｇ／Ｌ降到脱后的〈３．２ｍｇ／Ｌ以下,从而延长了常减压装置的开工周期,减少了催化裂化装置催化剂的耗量。     

超声波电脱盐技术在永坪炼油厂250万吨／年常压装置应用总结

超声波电脱盐破乳技术是新兴的原油破乳技术,具有无污染、脱盐效果好等特点。超声波全部代替破乳荆在延长石油永坪炼油厂250万怕常压装置电脱盐系统中的工业应用表明：超声波电脱盐系统操作方便,设备使用性能稳定、可靠,电脱盐效果较好,脱后含盐降低,由投用前平均4．0mg／L降至投用后的3．6mg／L,脱水含油、COD投用前后基本相当,不仅每月节约破乳剂16t、节资17．6万元,而且大大减轻了工人劳动强度,达到了预期的技术改造目的。     

新建电脱盐装置技术及设备应用

电脱盐是原油预处理的重要手段之一,随着环保要求的越来越高及对设备防腐的更加重视,电脱盐装置在设备及技术方面也有了一些新的改进,这为常减压及其后续装置的平稳运行和设备防护提供了有力的保障。     

电脱盐排水发黑原因分析与处理措施

中海油惠州炼化分公司常减压装置是国内单套处理能力最大(1200万吨/年)的常减压装置,这是一套针对加工海洋重质原油专门设计的装置,本装置电脱盐系统采用高速电脱盐和交直流电脱盐工艺的设计。应用表明在加工高比重、高酸值和高含盐的海洋原油时,此套电脱盐设施运行状况良好,脱盐、脱水率较高,达到了预期的效果,但运行期间电脱盐排水间接性出现排水带油、排水发黑现象。现结合实际情况分析给出电脱盐排水带油发黑的原因及解决措施,以便对于同行业给予参考和借鉴。     

双电场电脱水器脱水技术研究

通过静态实验分析双电场电脱水工艺下温度、电场强度、组合不同电场各自停留时间对原油脱水效果的影响规律,根据静态实验结果确定不同电场的极板布置并优化各项操作条件。设计制造双电场电脱水器,在动态试验装置上对静态实验结果进行验证。实验结果表明,在电压4 500 V、温度90℃、双电场停留时间分配各为15 min时,该脱水器对含水70%和80%原油乳化液脱后含水率分别为0.44%和0.38%,通过一级分离即可满足原油脱后含水小于0.5%的外输指标,脱水效果非常理想。     

电脱盐污水模块化聚结除油中试研究

针对电脱盐污水含油特征,提出了分步分级模块化聚结除油的方法 ,并进行了中试试验。结果表明,该方法对入口含油质量浓度为150~3 550 mg/L的电脱盐污水的除油率达90%以上,净化水出口含油质量浓度稳定50mg/L,表现出操作弹性大、快速高效及低压降的特点。该技术在电脱盐污水除油领域具有良好的适用性,为电脱盐污水除油处理提供了新的技术思路。