焦炭用自动数字电子称量系统介绍

高炉上料的计量工作,是稳定高炉操作的重要环节.随着现代高炉操作技术的发展,对高炉上料称量精度的要求越来越高.七十年代以后,国外高炉已普遍应用微型电子计算机对高炉的冶炼操作,上料卷扬、送风、冷却等系统实现多功能的自动化监测和控制.近年来,我国高炉的自动化控制技术也在不断发展,我厂3号高炉于1983年1月起安装使用了多功能自动数字电子称系统,该系统对入炉焦炭计量实现了自动化,准确化,数字化,计量精度大大提高,达到了0.3%,为提高我厂高炉操作水平,稳步降低炼钢生     

韶钢3号高炉矿槽除尘系统的改造

1 引言 高炉矿槽主要包括高炉原料的运输、转运、卸料、给料、称量及入炉上料工序。国内中小型高炉基本上采用料车上料,韶钢3号高炉也采用这种上料方式。高炉矿槽设置除尘系统的主要目的是为了控制高炉烧结矿、焦炭、杂矿等原料在运输、转运、卸料、给料、称量及上料时产生的有害粉尘,消除粉尘对人体的危害。目前,国内高炉矿槽除尘系统主体设备基本上以布袋除尘器为主,韶钢3号高炉矿槽除尘系统在改造前也是采用布袋除尘,这种方式在使用中暴露出很多缺点。为了     

顺序控制器在高炉上料系统中的应用

我厂1977年复建1号高炉时应用顺序控制器实现了高炉上料自动化。在两年多的使用过程中,我们不断地解决了在设计、程序安排以及抗干扰和元件保护等方面的一些问题,使系统达到稳定、可靠,效果良好。现介绍如下。 一、上料系统工艺流程 上料系统由称量车、料车卷杨、大钟及     

高炉称量补偿系统采用国产微机控制

在高炉炼铁生产中,入炉原料称量的准确性是保证高炉冶炼稳定,实现优质、高产、低耗的重要条件。我厂于1984年12月在3号高炉(84m~3)上料系统中采用国产SYS—8个人计算机进行称量补偿及打印、显示用料情况,现场使用取得了初步效果。一、称量补偿系统功能所谓“称量补偿”是指下一批料对上一批料的误差实行“多退少补”的修正,以消除由于零位浮动、卡料及余振量波动造成的累计误差,使实际入炉原料与工艺要求值相一致,从而确保高炉操作制度的稳定。目前,高炉称量补偿系统具有如下功能: (1) 按照上料顺序,逐批打印记录料批号,上料时间、仓号、重量等16个数据; (2) 每班(8小时)打印一次各个原料仓的耗用量累计值;     

攀钢3号高炉生产技术攻关

攀钢３号高炉（第３代炉役）投产后受到快速旋转布料器布料偏析、料车超极限、卷扬上料能力不足、上料称量误差大和原料筛分能力差、入炉粉末多等问题的困扰，生产能力一直得不到充分发挥。在对这些问题进行系统攻关并逐一解决后，高炉的生产水平不断提高，１９９７年在原料入炉品位为４５．８８％的条件下，高炉利用系数达到了１．９７７。     

津西改用微机上料大见成效

唐山市津西铁厂淘汰高炉上料系统的手动控制，４座高炉已全部改用山东省冶金科研院自动化研究室研制的ＰＬＣ微机自动上料控制系统，实现了炉料重量自动补偿，提高了称量精度，从而使炉温变化趋于稳定。高炉利用系数由原来２．３提高到２．６以上，焦比由６６０ｋｇ降到６２０ｋｇ。运行一年来，收到了明显的效果。每座高炉只需投资７万元却年获直接效益１３５万元。津西改用微机上料大见成效@杨维国@尹开彪     

低成本PLC在高炉上料及数据采集系统中的应用

高炉上料是炼铁生产的重要环节,完善可靠的上料自动控制及数据采集与监控对于高炉的稳定顺行、提高产品、降低焦比有着非常重要的作用。本文介绍了利用低成本的西门子S7－300设计一套PLC系统,实现高炉上料过程的自动控制、仪表参数采集监控及风温调节等。     

可编程序控制器在高炉上料系统上的应用

一、前言 首都钢铁公司2~#高炉是我国最先使用皮带上料无料钟炉顶的高炉,容积1327m~3。在这座高炉上,首次采用KSB-101型可编程序控制器作为上料系统的控制设备,安装于2号炉主电室。对N_1皮带上料系统、N_2皮带运烧结矿系统、N_3皮带运杂矿及生矿(包括球团矿)系统、N_4皮带运焦系统、炉顶     

首钢高炉无料钟布料的应用

首钢2号高炉(1327m~3)是我国第一座采用无料钟炉顶布料设备的高炉。它采用皮带上料,于1979年12月15日投产,并取得了良好效益。随后4号高炉(容积为1200m~3)和3号高炉(1036m~3)也利用大修的机会将双钟、马基式炉顶设备改造为无料钟布料装备,分别在1983年6月4日和1984年1月18日正式投产使用。4,3号高炉炉顶的改造仍保留了原有的斜桥料车上料。在上料和布料系统采用了PC—584计算机代替了2号高炉原使用的可编程序控制器或矩阵柜控制,并借鉴了2号高炉成功的操作经验,使开炉后生产水平迅速提高,其利用系数分别在第28天和第20天达到2.0以上,且持续保持了2.2以上的良好水平,从而为大、中型高炉利用大修机会改造为无料钟炉顶装料设备提供了经验。     

高炉与风机配置的优化

根据高炉风机配置的具体情况 ,为充分发挥大风机生产优势 ,建立了适宜的送风制度及装料制度 ,对利旧风机采取了自动防喘振控制、高压水阻软启动的措施 ,风机仪表采用集散控制 ,并优化上料系统 ,提高了高炉上料能力。一系列优化方案保证了高炉稳定、安全、顺行 ,1号、2号高炉利用系数分别由 3 .3 64、3 .43 2t/m3.d提高到 3 .917和 3 .767t/m3.d。     

应用可编程序控制器实现高炉上料自动化

首都钢铁公司新2号高炉是我国唯一使用皮带上料的无料钟炉顶高炉,容积1327m~3.在这座高炉上首次应用了可编程序控制器对N_1皮带上料系统、N_2皮带机运烧结矿系统、N_3皮带机运杂矿、生矿及球团矿系统、N_4皮带机运焦系统、炉顶料罐系统、布料溜槽系统、垂直探尺系统、水平探尺系统、液     

新疆八钢炼铁厂2号高炉投产

新疆钢铁公司八钢炼铁厂2号高炉(314m~3)于1987年10月25日建成投产。该高炉采用槽下过筛、PCⅢ型微机控制上料和称量误差补偿、歪咀空转布料器、自焙碳砖和高铝砖砌筑的综合水冷炉底、高效内燃式热风炉、热风支管波纹膨胀器和高温热风阀、     

机械电子秤

近年来,为了保证高炉产量,稳定炉况,降低焦比,对高炉原料及上料系统提出了更高的要求. 国外上料系统的计算机控制是使用计算机最广泛的领域之一.计算机对原料的称量误差和焦炭水分进行自动补正,这样就保证了炉料配比的准确性,由于装入高炉的原燃料中各种成分数量准确,促进了高炉冶炼过程的稳定. 对于原料称量装置的要求是:具有高的精度,并且能根据高炉的装料制度自动称量和远距离控制;要求设备故障少,容易校     

采用以太网技术设计的安钢1号高炉局域网络系统

安钢1号高自动控制系统改造中,应用以太网技术,以SIMATICS5PLC设计的槽下上料自动控制系统、MODICON QUANTUM PLC设计的热风炉自动换炉控制系统及高炉值班室数据采集与处理系统为基础,开发设计了1号高炉局域网络系统,全面实现1号高炉主要生产工艺的自动控制和整个高炉炼铁生产的集中监控。     

济铁2号高炉矿焦混装工艺采用微机控制取得良好效果

济南铁厂在1号高炉矿焦混装试验成功的基础上,为使2号高炉(100m~3)更好地实现矿焦混装工艺,于1989年11月,在上料系统中投入了国产STD-BUS工业控制机,取得了高炉矿焦混装和上料微机控制的良好效果.其特点是:①以最大循环料批为10批编制装料程序,可完全满足矿焦混装工艺实现10～100%的混装比例和其它各种装料方法的要求;②通过汉字显示和实物动态画面显示,操作人员可一目了然地掌握设备工     

小型高炉自动上料系统的设计与实现

本文介绍小型锰铁高炉自动上料系统的设计和实现方法。着重对微机控制系统及高炉槽下自动配料系统的过程进行分析,从而实现高炉上料系统的计量、配料过程自动化。     

马钢4号高炉槽下供上料系统设计

对马钢4号高炉槽下供上料系统设计进行了总结。从工艺布置、土建工程量、主要设备差异等方面,对槽下供上料系统设计方案进行了优化。其工艺特点是:矿槽、焦槽并列集中共柱式布置,紧凑合理;矿石、焦炭分散筛分、分散称量;振动筛、称量斗独立承重结构形式;焦炭仓口闸门采用电动控制,方便调节闸门开度;自动无限称量补偿系统,准确称量;完善的扬尘点密闭除尘设施等。     

高炉紧凑式矿焦槽技术的发展和应用

以沙钢5800m³高炉、马钢3200m³高炉、某3200m³高炉A、某3200m³高炉B、龙钢3号和4号1800m³高炉、晋南钢铁一期1号和2号1860m³高炉、某高炉C/D/E/F、某2×2950m³高炉G和H八个工程为案例,从炉料结构、矿焦槽数量及贮存时间、系统作业率及正常料批重时的供料能力、矿焦槽平面布置、矿焦槽占地面积、原燃料筛分及称量、焦丁回收和矿丁回收的布置方式、槽下皮带机的选用和设计原则、上料系统是采用皮带机上料还是料车上料的方式等方面,阐述了高炉紧凑式矿焦槽技术的特点及发展趋势。     

天铁6号高炉上料控制系统程序设计与应用

叙述了天铁6号高炉上料控制系统程序设计与应用过程.通过对高炉上料系统的研究分析,设计出能够准确控制上料系统的自动控制程序.经过实际应用节约了操作时间,提高了上料速度.对于应用中出现的问题,通过调试和采取相应改进措施,达到了良好的上料效果,保障了高炉正常生产.     

新钢3^#高炉上料和称量误差补偿系统

本文介绍新余钢铁厂3~#高炉上料和称量误差补偿系统的硬件组成及应用软件。实际运行情况表明,与原系统相比,提高了上料速度和上料质量,预计年效益达20万元。