钢管桁架节点焊缝疲劳裂纹的相控阵超声检测

以某桥梁结构中的钢管K型节点疲劳性能试验为研究背景,研究相控阵超声检测钢管节点疲劳裂纹的有效性。试验过程中采用相控阵超声检测设备跟踪和记录钢管K型节点疲劳裂纹的萌生和扩展,并与应变测试结果和节点疲劳裂纹切片结果进行对比分析。结果表明:相控阵超声检测技术能够对管节点疲劳裂纹进行准确地定量和定性分析;相控阵超声检测技术能够在裂纹萌生的早期先于目视观测到疲劳裂纹。因此,可采用相控阵超声检测代替常规检测对实际结构的TKY管节点相贯焊缝的疲劳裂纹进行检测。     

不锈钢小径管疲劳裂纹类缺陷相控阵超声检测的可靠性验证

采用PA(相控阵超声检测)、DR(数字射线检测)、PT(渗透检测)3种检测方法对15个不锈钢小径管焊缝进行了检测,并对3种检测方法的检测结果进行汇总、对比和分析,将相控阵超声检测工艺进行了进一步的优化。结果表明:相控阵超声方法对不锈钢小径管根部疲劳裂纹缺陷的定位和定量检测是相当可靠的,且具有较高的裂纹检出率。     

动车组构架异型焊缝超声相控阵检测

分析了动车组构架部分需检测的结构特殊的焊缝,介绍了在动车组新制和检修构架中使用超声相控阵检测焊缝中裂纹、未熔合等缺陷的应用案例,详细叙述了检测方案的确定过程以及探头与楔块、发射晶片、角度范围、步进偏置等相关工艺参数的选定方法,且进行了方案可行性验证试验。结果表明,超声相控阵检测技术能实现对动车组构架异型焊缝的检测。     

B型套筒搭接焊缝的相控阵超声检测

通过计算机仿真软件建立B型套筒搭接焊缝截面模型并模拟进行声束全覆盖检测,提出了采用相控阵超声"三角区域分析法"对缺陷进行评判.结果表明,相控阵超声检测技术对B型套筒搭接焊缝缺陷检测的结果稳定可靠,仿真模型可有效地指导B型套筒搭接焊缝相控阵超声检测工艺的设计,能直观地显示超声波束在焊缝中的覆盖状态,克服相控阵超声检测参数...     

CIVA仿真软件在核电厂汽轮机叶根相控阵检测中的应用

超声相控阵技术已经逐渐应用于核电厂汽轮机叶根裂纹的定期无损检测中,为了优化检测工艺以及辅助超声信号分析,采用CIVA软件对相控阵检测汽轮机叶根进行了仿真模拟。结果表明,CIVA软件可准确、高效地为相控阵检测叶根的工艺设计、数据分析提供依据,具有一定的应用价值。     

基于CIVA仿真的孔壁裂纹超声相控阵检测分析

针对过盈螺栓连接结构孔壁裂纹的检测,开展了基于CIVA的检测仿真分析,建立了超声相控阵扇扫检测仿真模型,从相控阵扇扫图像中可以有效地分辨缺陷反射回波和结构自身产生的反射回波,研究分析了不同裂纹角度、裂纹长度和裂纹相对位置参数对检测结果的影响.通过相对幅值和扇扫图像对孔壁结构和裂纹信号进行了对比,优化了检测工艺,可以有效...     

压力管道对接焊缝典型缺陷的相控阵CIVA仿真与检测

针对压力管道对接焊缝容易出现的5类典型缺陷(未焊透、未熔合、夹渣、裂纹、气孔),采用CIVA软件进行了超声相控阵检测仿真,确定了检测工艺,同时采用以色列ISONIC 2010相控阵设备对含有这5类缺陷的模拟试管进行了现场检测,并与CIVA仿真结果进行了比对,分析了5类缺陷的波形特征。结果表明:CIVA仿真能较好地指导检测工艺的制定,按与现场检测结果的吻合度依次为:未熔合、未焊透、夹渣、气孔、裂纹,相控阵检测可以在一定程度上代替射线检测。     

角焊缝裂纹类缺陷相控阵超声检测工艺

角焊缝是工程中较为常见的焊缝形式,与对接焊缝相比,其特殊的结构和焊缝形式增加了超声检测的难度和工艺的复杂性。在分析角焊缝常规检测工艺的基础上,提出了应用超声相控阵检测工艺的方案,并以Y型焊缝为例制定了相控阵超声检测方案并进行了检测试验。检测结果验证了方案的可行性,为相控阵超声技术在角焊缝检测中的推广应用提供了经验。     

薄板栅格翼焊缝的相控阵超声检测参数研究

栅格翼结构焊缝型面较为复杂,常规无损检测方法难以胜任,故开展薄板栅格翼结构的相控阵超声检测方法研究。利用相控阵超声检测技术声束灵活可控的特点,制定了基于波束控制的全覆盖检测方案。为获得较好的信噪比,提出了一套超声换能器与楔块设计方法,并采用有限元仿真方法进行验证;对采用多次反射方式入射的相控阵超声声束路径计算方法进行了研究;构建了采用机械臂作扫查器的高精度相控阵超声自动化检测系统,对具有人工预埋缺陷的栅格翼结构进行检测试验,验证了检测方法的正确性。研究结果表明,所提出的相控阵超声检测方法,能够对裂纹、未焊合等类型缺陷进行良好表征,可以满足薄板角接类结构的超声无损检测要求。     

超声相控阵检测小径管焊缝的理论研究及工程应用

在理论上分析了线阵列相控阵超声聚焦深度对小径管焊缝检测的影响,通过实验对比了不同的聚焦深度对于小径管焊缝缺陷检测精度的影响。通过优化检测工艺,提高了相控阵超声的检出率和检测精度。结合实际应用,将相控阵超声检测技术与射线检测及表面检测技术进行了对比。相控阵超声可以高效地检测小径管焊缝裂纹及未焊透缺陷。     

承压设备插入式接管角焊缝超声相控阵检测工艺

插入式接管角焊缝的特殊结构和焊缝形式,增加了常规A型超声波对其检测的难度和工艺的复杂性。针对承压设备插入式接管角焊缝容易出现的几类典型缺陷,通过CIVA软件仿真制定检测工艺,同时采用以色列ISONIC 2009相控阵设备对模拟试块进行检测,并与CIVA仿真结果进行了比对。结果表明,插入式接管角焊缝的超声相控阵检测工艺具有良好的检测效果,验证了工艺的有效性,为相控阵检测技术在插入式接管角焊缝中的推广应用提供了相关经验。     

汽轮机T型叶根的超声相控阵检测

针对火力发电厂汽轮机组上T型叶根的无损检测,通过对比常规超声检测方法的局限性,结合超声相控阵检测理论,定制了专用微型线阵相控阵探头,提出了一种采用超声相控阵技术进行T型叶根裂纹检测的方法,并在新疆某电厂汽轮机组大修现场进行了实际应用。说明超声相控阵检测技术用于汽轮机T型叶根裂纹检测具有实用性、可行性和准确性。     

机车电机焊缝相控阵超声检测研究

针对重载机车电机定子机座焊缝结构比较特殊、射线检测存在一定困难及常规超声检测固有的局限性。通过对重载机车电机定子机座焊缝的结构做一定分析,并结合超声相控阵检测技术的优势,确认相控阵检测技术可用于该类型焊缝的检测。在此基础上,进一步制订了相控阵检测工艺,设计制作了模拟试件进行试验,并在实际探伤中对检测有效性和可靠性进行了验证。最终结果表明,采用相控阵超声检测技术可同时进行A型、C型、S型扫描显示,具备检测灵敏度高、检测结果直观、可追溯性强等特点,可有效实现重载机车电机定子机座焊缝缺陷的检测。     

激光直接沉积增材制造钛合金超声检测方法研究

激光直接沉积增材制造技术已应用于航空航天、机械和电力领域的框架、横梁及特殊结构部件。增材制造工艺不同于传统制造工艺,增材制造钛合金容易出现气孔、未熔合孔洞、层间未熔合和裂纹等缺陷。本文采用超声水浸C扫描、双晶探头接触法和超声相控阵全聚焦法等超声检测方法,对增材制造钛合金内部的未熔合孔洞和层间未熔合缺陷进行了研究和探讨。为有效控制增材制造钛合金产品的内部质量提供技术支持。     

窄翼板钛合金T型焊缝的相控阵超声检测

针对窄翼板钛合金T型焊接结构,制定了腹板与翼板多位置扫查的相控阵超声检测工艺,并对缺陷试件进行了检测。在机械加工减少翼板宽度的基础上,采用射线检测对比试验验证了相控阵超声的缺陷检测效果,为受几何尺寸限制的T型焊缝相控阵超声检测提供参考。     

压缩机螺栓的相控阵超声检测

对压缩机螺栓的裂纹缺陷进行相控阵超声检测.结果表明,相控阵超声检测技术对裂纹的检出率较高,且检测图像可清晰直观地显示裂纹缺陷,具有一定的推广价值.     

套管焊缝的相控阵超声检测工艺

目前国内火电机组中，低温再热器和高温再热器等部件穿顶棚位置常采用加装密封套管的结构，与受热面管焊接形成套管焊缝。由于存在根部间隙和应力集中，且处于复杂的温度环境和热膨胀力作用下，套管焊缝位置易产生裂纹并扩展至受热面管，严重影响机组的运行安全。针对该套管焊缝，目前没有合适的手段对该位置裂纹进行有效检测，结合理论分析，采用计算机仿真技术指导相控阵超声检测工艺的制定，实现对套管焊缝的声束覆盖，为现场检测提供了一定借鉴。     

超临界机组高温高压管道焊缝检测方法对比

超临界机组高温高压管道焊缝内存在大量微小裂纹类缺陷,常规超声检测难以对该类缺陷进行准确测量和监控跟踪,故应采用多种方法进行检测。通过分析常规脉冲反射法、衍射时差法和超声相控阵法的工作原理,对比了三种方法的优缺点,并通过实际应用对比了三种方法的检测效果。经验证实,结合电厂实际生产需求,对特殊缺陷区域应增加TOFD和相控阵方法的检测。     

管板与筒体接头相控阵超声检测技术应用

高压加热器管板与筒体焊接接头是最终组焊接头,接头结构形状复杂,焊接难度高,易产生未焊透、裂纹等缺陷,采用超声反射法检测时受限于结构影响,只能进行底部直射检测,而底部状况会干扰缺陷的识别。通过试验分析工件规格形状对相控阵超声检测技术缺陷检出能力的影响,提出超声衍射时差法与相控阵超声组合检测的方法,确保接头覆盖,结合相控阵三维显示识别技术排除干扰,对今后开展类似焊接接头检测具有指导意义。     

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测

对小径管对接焊接接头中的裂纹、未熔合和未焊透等焊接缺陷,进行了相控阵超声检测,并与射线检测结果进行对比分析。对现场相控阵超声检测数据的判读方法进行总结,为小径管相控阵超声检测图像的识别和结果评定提供借鉴。