天然气甲基二乙醇胺法脱硫脱碳工艺过程模拟分析

为了提高某天然气净化厂甲基二乙醇胺(MDEA)脱硫脱碳净化装置运行效率,降低运行成本,利用现场收集到的装置运行参数,选择原料处理量、温度,贫液进吸收塔温度和循环量作为影响装置平稳运行的主要变量,用化工模拟软件Aspen Hysys通过参数修正,对该天然气净化装置进行了全流程模拟计算和比对,并利用建立的模型分析了该厂净化工艺的适应性。结果表明:建立的模拟流程收敛且计算结果与生产实际相吻合,在原料气CO2摩尔分数较高而H2S摩尔分数相对较低的情况下,制约装置达标的因素主要是原料气温度、贫液循环量和温度,且循环量变化对净化效果的影响大于温度的影响。     

基于过程模拟的天然气MDEA法净化流程节能分析

利用过程模拟软件HYSYS,分别采用常规流程和双分流程,对相同规模的天然气MDEA法净化进行过程模拟分析,吸收剂采用45%MDEA。模拟结果表明净化气均满足脱硫要求,双分流程脱硫能力更好。在同样贫液流量下以重沸器能耗为指标,比较结果表明双分流程比常规流程节能60%,并减小脱酸塔塔径。     

MDEA+MEA天然气脱碳工艺影响因素

基于自主设计建设的胺法脱酸中试实验装置,针对目前常用的天然气脱碳方法醇胺法,利用工业中应用较多的N-甲基二乙醇胺(MDEA)+一乙醇胺(MEA)的前期优选配方(2 mol·L^-1+1 mol·L^-1),进行醇胺法脱碳装置工艺参数优化实验研究,结果用于指导工业生产。本文在CO₂含量6%和4%两种原料气气质下,采用控制变量法,分析了吸收和再生参数对胺法脱碳工艺的影响规律,优选出操作参数。结果显示:在本实验操作参数范围内提高吸收温度、吸收压力和胺液循环流量有利于提高胺液吸收性能,提高再生温度、降低再生压力有利于提高胺液再生性能,但各参数受到反应机理、气液平衡、装置能耗、胺液性质等影响,存在最优值;本实验装置系统下,原料气处理量为50 Nm³·h^-1时,MDEA+MEA脱碳的优化工艺操作参数为:吸收温度55℃,吸收压力3.5~4 MPa,胺液循环流量0.25 m³·h^-1,再生温度120℃,再生压力50 kPa。     

阿姆河气田天然气脱硫脱碳MDEA吸收塔工艺的优化

针对阿姆河气田天然气脱硫脱碳过程中MDEA吸收塔工艺落后,导致贫胺液进料量调控不精确,H_2S含量无法达到或超出设计指标的情况。应用K-SPICE软件对MDEA吸收塔进行动态模拟,在贫胺液进料环节增加了H_2S流量与贫胺液进料量的反馈调节,通过分析优化结果数据和优化前后经济性比较得出优化方案切实可行。     

适合高含硫天然气的脱硫脱碳工艺研究

在分析了目标高含硫天然气组分及含量的基础上,采用MDEA/DEA混合胺溶液对高含硫天然气进行脱硫脱碳处理,并对MDEA/DEA法脱硫脱碳工艺的主要参数进行了优化。确定最佳工艺参数为：MDEA/DEA混合胺溶液中MDEA和DEA的质量浓度分别为41.0%和5.0%、MDEA/DEA混合胺溶液循环量为105 m³·h^-1、吸收塔压力为4 MPa、吸收塔塔板数为20块、MDEA/DEA混合胺溶液温度为40℃,在此条件下,净化气中H₂S和CO₂的含量分别为10.69 mg·m^-3和2.74%,能够达到GB 17820-2018中二类天然气的质量要求。     

Aspen Plus基于不同吸收体系对高含CO_2天然气净化流程模拟

采用哌嗪-甲基二乙醇胺(PZ-MDEA)混合溶液对高含CO2天然气进行脱碳处理。基于Aspen Plus流程模拟软件建立了PZ-MDEA法脱除天然气中CO2的模拟流程,分别采用纯物理吸收、纯MDEA吸收、活化MDEA吸收等3种不同模型进行模拟,将模拟数据与实际生产过程中的相关操作参数进行比较,以寻找出最佳吸收体系模型。模拟结果表明:活化MDEA吸收体系模型的计算结果符合生产实际数据,能够达到生产要求;其中烃类回收率为99.66%(实际要求大于或等于99.5%),CO2回收率为92.7%(实际要求大于或等于90%)。该体系可以用作模拟高含CO2天然气脱碳净化流程的模型。     

天然气脱硫脱碳溶液研究进展与应用现状

原料天然气的酸性组分不仅有害安全卫生、环境保护,更不利于天然气商品利用,因而必须经过净化处理。本文评述了各种脱硫脱碳配方溶液尤其是分别以甲基二乙醇胺、空间位阻胺为主要成分的溶剂研究和发展的进展,并介绍了活化MDEA溶剂法和混合胺法的研究情况在天然气脱硫脱碳实际生产上的应用情况。     

Aspen HYSYS软件在天然气低温分离中的模拟应用

简单介绍了南海某气田低温分离工艺及开发后期的低压生产状况,利用Aspen HYSYS软件模拟低温分离工艺流程,并且模拟分析低温分离器在不同压力下流体的相态变化及对烃露点的影响。结果表明,随着分离器操作压力的降低,凝析油中C3组分增加,有利于LPG回收;模拟分析为优化低压生产工艺参数和改进措施提供了指导依据。     

天然气脱硫脱碳工艺综述

为保证使用安全和基于环境保护的要求,天然气在使用前需进行净化,即利用物理方法、化学方法或物理化学方法将天然气中的以硫化氢为主的无机硫、以羰基硫和硫醇为主的有机硫及二氧化碳予以脱除。介绍了天然气脱硫脱碳的几种工艺,并分别针对代表性的脱硫脱碳工艺进行论述,并预测未来天然气净化的发展方向。     

MDEA脱碳工艺的模拟分析

利用HYSYS模拟软件对延128净化厂的MDEA脱碳装置进行了模拟研究,并分析了原料气温度、吸收塔操作压力、吸收塔塔板数、MDEA溶液浓度等对MDEA脱碳效果的影响规律。结果表明,随着原料气温度的升高,溶液对CO_2的脱除率呈下降趋势;随着吸收塔操作压力的升高,CO_2的脱除率先呈线性规律增加并逐渐趋于变缓的趋势;吸收塔塔板数越多,溶液对CO_2的吸收效果越好;而随着MDEA溶液浓度的增大,CO_2的脱除率呈现出先增加后减小的趋势。     

基于HYSYS的脱庚烷塔的模拟与选型

脱庚烷塔属于芳烃抽提设备,负责将上游的脱戊烷油分离为C6/C7馏分油和C8+馏分油.本文使用AspenHYSYS软件模拟脱庚烷塔,对塔的多种工艺参数进行分析,并完成了塔的选型设计.设计得到的脱庚烷塔分离效果较好,能耗较低.     

C_3/MRC天然气液化工艺模拟及影响因素分析

带丙烷预冷的混合制冷剂液化天然气工艺具有流程简单、效率高、运行费用低、适应性强等优点,因而得到广泛应用。利用流程模拟软件HYSYS对带丙烷预冷的混合制冷剂液化工艺进行了模拟,给出了流程中涉及到的主要物流参数,并通过改变天然气进料压力、高压制冷剂压力、低压制冷剂压力等参数分析了其对流程工艺液化率及功耗的影响。     

基于HYSYS的天然气轻烃回收仿真及优化

使用HYSYS建立了轻烃分馏系统的仿真模型,并通过对比模拟数据与实际运行数据,验证了物性参数和模型的可靠性。最后,利用HYSYS对轻烃分馏系统进行模拟优化,提出了增加缠绕管换热器的换热面积、膨胀机取代J-T阀,以及进一步改进换热网络的建议,从而在不增加能耗的前提下可以大幅度提高轻烃产量。     

调峰型天然气液化流程影响因素分析

调峰型天然气液化流程是实际生产过程中比较实用的天然气液化工艺流程。通过HYSYS模拟软件,模拟计算调峰型天然气液化流程在LNG储存压力、混合冷剂(N_2+CH_4)以及高(低)压制冷剂压力不同值时的效果,并计算分析液化流程达到最佳效果时各影响因素的取值范围,为实际工艺流程设计提供理论指导。     

天然气压缩因子计算及影响因素分析

天然气长输管道首端与末端之间往往会出现输差,输差是影响输气成本的一个最关键的因素。针对出现的输差问题,以天然气组分为基础,以压缩因子作为突破口,通过着重理解天然气压缩因子的解法与改进来得到控制输差。以BWRS方程为重点,通过Excel求得方程系数,然后从中解出气体密度,再代入气体状态方程中求得压缩因子。通过对天然气压缩因子的求解,得到影响压缩因子的主要因素,从而修正到天然气输量,以便减少输差。     

天然气扩散系数影响因素的定量模拟研究

在分析天然气扩散机理的基础上,利用自行设计了可控温压的天然气扩散系数测定仪,分别测定了天然气通过人造石英粉砂岩干岩样的天然气扩散系数,并利用斯托克斯-爱因斯坦方程对实测天然气扩散系数进行了温度校正,对实测天热气扩散系数进行饱和介质条件转换,通过对校正后地层条件下的天然气扩散系数进行定量分析,得出了天然气扩散系数与其影响因子的综合定量模型。     

小型天然气脱碳脱水工艺方案选择

天然气净化工艺可脱除CO_2、水等,达到天然气外输要求。常见的天然气脱碳脱水方法有活化MDEA脱碳、分子筛脱水、PSA、膜分离等。以处理量为10万m~3/d天然气项目为基础,对不同的脱碳脱水方案进行综合分析,为其他同类工程项目更好的选择脱碳脱水方案提供一定的参考。     

基于FLUENT的天然气水合物温度场数值模拟

分析了天然气水合物注蒸汽开采机理,建立了注蒸汽开采天然气水合物数学物理模型,通过数值模拟,对注汽温度、作用时间两个参数进行研究,获得天然气水合物的温度场变化情况。模拟结果表明:当作用时间和注汽温度两个参数同时增加时,他们是相互促进的关系。作用时间增长有利于热量渗入天然气水合物孔隙和天然气水合物表面;注汽温度增大促进了温度场的扩展。故同时增大作用时间和温度对开采天然气水合物是有利的。