粉煤灰烧结砖掺灰量极限值的探讨

试验表明，粉煤灰在通常的烧成温度下并不烧结，掺灰试件的强度可按粘土原料组份的强度和比例确定。随着掺灰量加大，试件容重和强度下降，烧成温度提高，烧结温度范围变窄。必须根据粘土原料的粘粒含量、烧结制品的强度要求，所用窑炉能达到的烧成温度，以及窑炉温度分布的均匀程度来确定实用的掺灰量。     

高掺量酸浸锰渣烧结试块的制备及其机理的研究

本文以酸浸锰渣为主要原料制备烧结试块,研究了烧成温度、成型压力、粘土掺入量和电石渣掺人量等因素对试块抗压强度和相组成结构的影响.结果表明:当烧成温度1100℃,成型压力15 MPa,酸浸锰渣81％,粘土掺量9％,电石渣掺量10％时,烧结试块的抗压强度达到最大,可达到63.52 MPa;该条件下的XRD分析表明,鳞石英、钙硅石等新晶相生成,硬石膏含量增大,以赤铁矿、石英和硬石膏为骨架,赋予试样强度,硬石膏含量的增大说明起到了固硫的作用,环保效益明显.     

粉煤灰釉面砖的试验研究

以粉煤灰为主要原料，以其它硅酸盐原料做辅助料，试制出性能优良的陶瓷釉面砖。本文主要讨论了粉煤灰掺加量、烧成温度和气氛等工艺因素对釉面砖性能的影响，并确定了最佳掺灰量和生产工艺。     

石煤提钒尾矿制备烧结砖的研究

以陕南地区的石煤直接浸出提钒尾矿为主要原料,掺加当地的粘土制备建筑烧成用砖,考察粘土掺量及烧成温度对烧结制品性能的影响.结果表明:在尾矿颗粒料、粘土、尾矿细粉比为65∶15∶20,成型水分为8％,采用干压成型,在1000℃下保温3h可以制得烧结砖.制得的试样体积密度为1.82 g/cm3,吸水率为16.1％,抗压强度为14 MPa,达到《烧结普通砖》(GB/T5101-2003)中MU10的规定.尾矿利用率可以达到85％.     

富含有机质淤泥对保温粘土烧结砖导热系数的影响研究

以城市河道淤泥为主要原料,替代部分粘土,烧结制备了轻质保温粘土烧结砖,重点研究了环境温度、烧成温度、淤泥掺量对烧结砖导热系数的影响.结果 表明:随着环境温度升高,烧结砖导热系数缓慢增长,增长速率在10-3数量级;随着烧成温度增加,导热系数先增大后减小;随着淤泥掺量增加,导热系数逐渐减小.从烧结砖矿物成分、孔隙率、孔隙结构特征三方面对导热系数变化机理进行了初步解释.掺入50％淤泥,烧结砖导热系数下降约41.5％,与一般有机成孔剂相比,城市河道淤泥具有较好的成孔效果.     

Al_2O_3多孔陶瓷的制备及性能

以煅烧α-Al_2O_3微粉为原料、粘土为高温烧成粘结剂、羧甲基纤维素为成型粘结剂,采用模压成型法制备了氧化铝多孔陶瓷,运用TG-DSC、SEM、XRD等手段研究了烧成温度、粘土含量对氧化铝多孔陶瓷微观形貌、物相结构、线收缩率、气孔率及力学性能的影响。结果表明:在烧结温度为1400℃时,氧化铝多孔陶瓷出现液相烧结,1500℃时液相烧结随粘土含量的增加更加明显;粘土在高温下促进了氧化铝多孔陶瓷的致密化使得线收缩率增大、气孔率降低、抗折强度提高。烧成氧化铝多孔陶瓷的主晶相为α-Al_2O_3,并有少量的莫来石相,莫来石由粘土在高温下转变得到。1400℃烧成的氧化铝多孔陶瓷综合性能优异,其气孔率介于28.6%~33.7%之间,抗折强度介于37.0~64.0 MPa之间。     

粉煤灰中氧化铝含量与砖烧成温度之间关系的探讨

通常在研究大掺量(质量比≥50％)粉煤灰烧结砖烧结性能，如评价烧成温度的高低时，基本是根据粉煤灰化学分析的Al2O3含量的多少来进行。由于尚未考虑粉煤灰与粘土之间的矿物组成有着质的不同，而对原料中具有活性的参与高温化学反应的Al2O3含量有较大影响的做法，笔者认为不尽合理。本文拟就     

大掺量粉煤灰烧结空心砖生产技术

目前 ,粉煤灰已用于制造水泥、修建高速公路、生产加气粉煤灰砌块等行业 ,但是由于其用量有限 ,对彻底解决粉煤灰的污染还远远不够。经多种的实践证明 ,将粉煤灰用于墙体材料的生产是大量处理粉煤灰的最有效途径。1　大掺量粉煤灰烧结空心砖的生产工艺　　大掺量粉煤灰烧结空心砖生产的关键在于原材料的混合均化、成型和烧成这几个步骤。　　生产工艺过程 :在原料处理过程中 ,应用两次混合 ,中间加陈化的方法处理 ,重点解决粉煤灰和粘土的混合问题。粉煤灰和粘土混合是否均匀 ,直接关系到大掺量粉煤灰砖生产的成败。在原料处理时 ,用两次混…     

一种烧结粉煤灰砖中粉煤灰掺量比认定方法

烧结粉煤灰砖中粉煤灰掺量的高低 ,国家还未有一个认定方法。有关国家文件规定 ,其掺量比均以体积比进行计算和考核。但在生产实践中 ,要求得到一个粘土与粉煤灰用量的正确体积比 ,往往十分困难。在一些小厂 ,掺灰比的正确度更成问题 ,其粉煤灰的掺入量以人工掺加为准 ,全无计量器具 ,加上粉煤灰与粘土均堆放在露天 ,雨天与晴天含水率变化极大 ,直接影响粉煤灰和粘土的堆积密度 ,掺灰比误差极大 ,几乎无法认定灰土的体积比。为了解决上述问题 ,正确反映烧结粉煤灰砖中粉煤灰与粘土的体积比 ,现介绍一种以粘土用量为对比值 ,来认定其掺灰比。…     

利用气化炉渣制备轻质隔热墙体材料的研究

以气化炉渣为原料,采用挤出成型法,通过力学性能测试、物相组成和显微结构分析,研究了烧成温度和结合剂添加量等工艺条件对制备的轻质隔热墙体材料性能的影响。结果表明:烧成试样的矿物相为钙长石、石英、赤铁矿和莫来石;1000℃烧成时,添加20%(质量分数,下同)粘土可制备出体积密度为1.00 g/cm3、导热系数为0.19W/(m·k)和耐压强度为5.3 MPa的轻质烧结自保温墙体材料;添加30%粘土可制备出体积密度为1.20 g/cm3、导热系数为0.23 W/(m·k)和耐压强度达20.1 MPa的烧结自保温可承重墙体材料;添加40%粘土可制备出体积密度为1.18 g/cm3、导热系数为0.26 W/(m·k)和耐压强度达16.6 MPa的烧结自保温可承重墙体材料。     

废玻璃降低日用陶瓷烧成温度的研究

研究废玻璃降低日用陶瓷烧成温度的可能性.以普通陶瓷坯料为基体,外加不同粒度的废玻璃并调整废玻璃的掺加量,经干燥成型制备坯体,干燥后在1100℃～1250℃烧结.通过测定吸水率、电子扫描电镜观察断面形貌确定其烧结程度及致密度,测试其强度进行比较.实验结果表明,陶瓷坯体掺入废玻璃不仅能降低烧成温度还能增加强度,添加9%、120目废玻璃粉的坯体强度增加16.73%.     

铁尾矿掺量对尾矿瓷质砖性能和结构的影响

以湖北某地低硅铁尾矿为主要原料制备瓷质砖,考察了铁尾矿掺量对瓷质砖性能、结构及烧成温度的影响,分析了其影响的作用机理。结果表明,铁尾矿可以促进烧结过程中液相的生成,降低烧成温度,然而掺入过多的铁尾矿则会导致瓷质砖烧成温度范围变窄,在铁尾矿掺量为55%～65%范围内,样品性能满足国家标准陶瓷砖(GB/T 4100-2015)中对于干压瓷质砖的要求,其烧成温度范围大于40℃。分析表明,由于铁尾矿中铁、钙含量较高,其可与原料中的石英及硅铝酸盐反应形成低共熔物,促进坯体的烧结致密,随着铁尾矿掺量的进一步增加,坯体中形成富余Fe_2O_3、CaO的液相,其高温粘度随温度的升高而急剧下降,导致样品膨胀变形而烧成温度范围变窄。     

高掺量粉煤灰烧结制品可行性研究

通过XRD,SEM等方法较系统地研究了高掺量粉煤灰-粘土混合料的烧成过程,从坯料成型、制品物理力学性能、烧结活性及显微结构4方面探讨了大掺量粉煤灰作制品的可行性,并探讨其烧结机理.     

非厌氧消化与厌氧消化污泥制备烧结保温材料性能研究

利用几种不同污泥制备烧结保温墙体材料,对比非厌氧消化污泥与厌氧消化污泥制备烧结保温墙体材料的性能。首先分析研究原料的物理、化学性能,结果表明,重庆地区的页岩适宜作为制备污泥砖的掺配料,最佳烧成温度为950℃;污泥具有高含水率,高发热量和高烧失量等特点。其次,选择综合性能较好1#污泥和4#污泥脱水后加入页岩,进行成型烧结,测定制品的成型含水率、干燥收缩率和抗压强度等。结果表明：4#污泥制品的综合性能高于1#污泥。当非厌氧消化污泥掺量为15%,烧成温度为950℃时,试样抗压强度等级达到MU7.5,导热系数为0.3001 W/(m·K),比纯页岩降低了33.33%;当厌氧消化污泥掺量为20%,烧成温度为950℃时,试样抗压强度等级达到MU7.5,导热系数为0.2600 W/(m·K),比纯页岩降低了42.22%。分析可知,在保证强度不变的情况下,厌氧消化污泥可有效提高污泥制砖掺量。     

滑石瓷的烧结问题及解决办法

本文探讨了滑石瓷烧结范围窄的原因，提出了解决该问题的办法，即加入适量的添加剂拓宽烧结范围；选用温度均匀的窑炉烧成；制定合理的烧成制度。     

高掺量粉煤灰饰面砖的坯料配方及配料工艺研究

研究了株洲火力发电厂粉煤灰的化学组成、矿物组成、差热性质及相关工艺性能。以粉煤灰为主要原料．铜官粘土和低温砂为辅助原料，成功研制了一种性能符合国际标准、烧成温度仅为1230℃、吸水率为0．26％、深黄绿色的全瓷建筑饰面砖，并对全瓷饰面砖的工艺过程控制、烧结机理、试验样品品质和性能及显微彤貌进行了较深入的研究。最优配方中的粉煤灰掺加量高达70％，既为制备陶瓷所需的天然原料找到了替代品，又可有效实现固体废弃物粉煤灰的资源化。     

利用劣质粘土研制釉面砖

以地方性劣质粘土（以下简称Ｘ土）为主要原料，添加适当的其它原料，通过系列配方试验，确定了釉面砖坯料的配置组成以及最佳烧成温度范围，研制出Ｘ土用量大，烧成温度低，烧成温度范围宽并且性能优良的红坯番面砖制品。     

利用煤矸石制备陶粒的配比和烧结制度的试验研究

以煤矸石为主要原料,采用烧结法研制陶粒.通过研究原料配比和烧成制度对陶粒性能的影响,得出制备陶粒的最佳配比为煤矸石∶粉煤灰∶混合料=80∶ 10∶10,外掺1％甲基纤维素;利用正交试验确定了煤矸石陶粒的最佳烧结制度:预热温度300℃、预热时间15 min,烧成温度1100℃、烧成时间45 min,分析表明影响陶粒吸水率的主要因素是预热时间,影响堆积密度的主要因素是烧结时间.并对产品进行了微观结构分析(SEM).     

粉煤灰固体废弃物制备瓷质砖的实验研究

以江西景德镇发电厂排放粉煤灰以及经浮选脱碳的粉煤灰为主要原料,采用本地其他廉价原料为辅助原料制得粉煤灰瓷质砖。实验研究了不同原料、原料的配比和烧成温度等对瓷砖的烧成收缩、吸水性和抗折强度的影响。研究发现:粉煤灰的最高掺量可达75wt%,烧成温度1160℃保温30min,所得瓷质砖抗折强度为61.87MPa,吸水率为0.23%,收缩为7.4%,能满足制备瓷质砖的要求。     

高掺量粉煤灰烧结轻质承重砖

本文介绍了采用粘土砖生产的一般工艺生产高掺量粉煤灰烧结轻质承重普通砖．它不仅可用粉煤灰替代大量的粘土资源．保护环境，降低了砖生产过程中的能耗．同时还具有用灰量大，产品容重轻、成本低、烧结快、产量高等诸多优点。