车床主轴回转误差对工件圆度的影响

1、前言工件的形状误差主要反映机床各部件的几何误差,即主轴的回转误差、移动式工作台等的直线运动误差、轴的位置误差以及基准面误差等。拖板对主轴方向的平行度以工件圆柱度的形式出现,并在工件的形状误差中占有相当大的比例1)。机床主轴的回转误差由组成回转机构的零件、主轴的形状及装配等误差所引起,并影响工件的圆度等圆柱形误差。主轴的回转误差与工件形状的关系可以参阅和工件表面粗糙度关系的报告,但是,研究其和工     

油膜阻尼减振器在机床主轴系统中的应用

一、引言机床主轴轴线的径向误差运动,直接影响工件的加工精度和表面光洁度。而引起主轴轴线径向误差运动的原因有两方面:一是静态因素,主要决定于主轴回转系统的设计合理性及主轴、轴承和箱体支承孔等零件所组成的主轴回转系统的制造质量和装配质量;二是动态因     

巧防划伤

在生产中,主轴套筒等零件的内孔精磨工序,常常架在 V 形胎具或中心架上进行,并以外圆定位磨内孔。但是,由于 V 形胎具的垫块一般为硬质合金材料,很容易划伤工件外圆,造成次品,特别是磨削非淬火件或硬度较低的工件。为克服这一缺陷,     

主轴和套筒内孔磨削的装夹方法

<正> 众所周知,机床主轴和套筒内孔(锥孔、直孔)的精度要求较高,其相对于支承轴颈迥转中心线的同轴度通常在0.01mm以上,有时甚至高达0.0005mm。按照工艺加工基准应尽量同设计基准、装配基准重合的原则,内孔磨削加工时一般都以终磨(精磨、超精加工、研磨)之后的支承轴颈作为定位基准。由此可见,内孔磨削精度主要取决于支承轴颈的精度状况,但装夹方法对精度的影响和制约作用也不容忽视。内孔磨削的装夹方法应根据工件精度要求、加工设备     

提高精密轴系加工精度的方法

一、轴类零件顶尖主承加工法的改进轴类零件加工时的回转精度,主要决定于支承的回转精度。顶尖支承是其最常用和较理想的形式,它的合理设计和应用是提高轴类零件回转精度的关键。1．提高顶尖支承精度的要求。在精密磨削工件外圆时,回转砂轮对加工工件和顶尖支承给予一个固定方向的径向切削力和随工件往复磨削方向变动的轴向力。1）由于支承固定,工件回转,径向切削力方向不变,支承接触区理论上变化不大,回转精度主要决定于工件顶尖孔的几何形状,与顶尖本身关系较小。2）由于往复磨削时轴向力的变动,使支承系统中的轴向间隙和支承的…     

高精度箱体主轴孔的镗削

在高精度箱体主轴孔的镗削中,镗模的导向支承采用液体动压轴承。它具有间隙小、回转精度高、耐磨性好等优点,能显著改善箱体主轴孔的加工质量,特别适宜于高精度箱体主轴孔的镗削。镗模结构图1是CG6125车床箱体主轴孔的加工图。镗模安装在专用镗床工作台上,工件以已加工的M、N面定位,安装在镗模的基准板上(如图2所示),使工件上待加工孔与镗模板上的孔同轴。镗杆则安装在镗模板上的前后镗套内,这样可大大提高机床-夹具-刀具-工件间的刚性。镗杆与机床主轴采用精密活动接头联接(如图3所示),以减小机床误差对工件精度的影响。整套镗模的结构较简单,由定位基准板、调整块、镗模板及镗杆组成。定位基准板的M、N面,必须根据床身安装主轴箱的技术要求来制造,并要有一定的精度储备量,这样加工的工件就具有较好的互换性。     

磨凸轮内孔的电磁夹具

我厂加工图1所示工件,原采用拉削工艺,质量不稳定。为此,我们制作了喷油泵凸轮内孔磨削夹具。班产可达400件,质量稳定。夹具采用内孔、端面定位的方法。 定位锥柄1插入磨床主轴孔内,支承套5固定在床身上的支承板上,硬塑件4等固定不动。夹具回转     

精密轴系加工中支承方法的改进

1轴类零件顶尖支承加工法的改进轴类零件加工时回转精度的高低，主要决定于支承的回转精度。顶尖支承是其最常用和较理想的形式，它的合理设计和应用是提高轴类零件回转精度的关键。1.1提高顶尖支承精度的诸要求在精密磨削时（图1a），回转砂轮1，对工件2和顶尖支承3产生一定方向的径向切削力和随工件往返磨削方向变动的轴向力。图11．回转砂轮2．工件3．顶尖支承（1）由于支承固定，工件回转，径向切削力方向不变，支承接触区理论上变化不大，回转精度主要决定于工件顶尖孔的几何形状，与顶尖本身关系较小。（2）由于往复磨削时轴向切削力…     

提高精密套筒加工精度的方法

在精密内孔磨削中(见图1),回转砂轮1对工件2施加一定的径向切削力和往返移动的轴向力,此时影响内孔精度的主要原因有: (1)当支承3不动,工件回转,径向切削力方向一定时,工件加工回转精度主要决定于零件支承区外圆的精度,与支承的精度关系较小。 (2)安装支承角度的合理选择,对回转精度影响较大。 (3)采用整体支承时,径向间隙是影响精度的重要因素。 (4)带动工件回转的传动方式,要求不损害工件原支承的回转精度。支承角度分析当以V形槽支承时,在零件外圆的椭圆度影响下,零件截面中心晃动的轨迹方程为:     

小锥度回转顶尖

加工筒类工件(图1)时,使用锥角为60°或75°的锥形回转顶尖,由于回转顶尖锥角大,定位误差也较大。为此,我们设计制造了小锥度回转顶尖(图2),其小端尺寸d_0及定位孔D尺寸见附表,用该顶尖精车工件,使外圆对内孔同轴度可在0.03mm以     

浅析零件中心孔对质量的影响及修研方法

各种精密工件的加工中,顶尖夹持是常见的定位夹紧方式。顶尖夹持误差在生产加工中,对产品质量的影响也是无法避免的,工件的装夹误差是影响加工精度的一个显著因素。通过分析中心孔本身形状误差和位置误差与齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差、齿厚偏差和工件圆度的关系,论述了当中心孔位置误差造成工件回转轨迹发生变化时,对齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差造成的影响;当中心孔孔口尺寸不一致时,对齿厚的影响;中心孔形状误差对工件圆度的影响等的工作机理,探讨了顶尖夹持定位时,提高中心孔本身形位误差的有效修研方法,并进行了归纳和总结。     

磨床头架主轴工艺分析

头架是外圆类磨床的主要部件,它的作用是支承工件和传递动力,也即使工件转动。而主轴又是头架的主要零件,它的精度高低对整机的几何精度和工作精度有直接的影响。诸如:头架和尾架主轴中心线的连线和头架中轴中心线对工作台移动的平行度误差,将影响工件中心孔与主轴顶尖的接触情况,并导致工件产生圆度差和母线不平行;头架主轴回转时的轴向窜动及径向跳动也将对采用卡盘装夹磨削产生不良的影响,除了在外圆表面形成螺旋线外,还     

端面三点等力压紧夹具

滚动轴承的轴承环和高精度衬套类零件的内孔形状精度,一般都具有较高的圆度要求(如允差<0.5μm)。影响其加工精度的原因,除了机床主轴及磨头系统的稳定性外,工件的夹具也对被加工工件精度产生很大的影响。通常采用三爪卡盘夹紧这类零件的外圆,对内孔进行磨削,往往因为受力和导热不均匀,引起工件变形,使工件内圆几何形状呈多角形。为达到较高的圆度要求,我们采用端面三点等力压紧夹具,实际使用效果较好。其结构形式见附图。夹具结构夹具体1以机床主轴8之短锥部分作为定位,并用螺钉固结成一体。夹具体和定位套9采用H7/k6过渡配合。定位套安装入夹具体内孔后,由机床磨头精磨定位套内孔至使用要求。使用时,将已磨平两端面的工件10装入定位套孔内,压圈12放置在工件端面上,拧紧经调节后的夹紧螺钉15。由于压力传递介质凡士林油受圆柱销11     

一种提高电机主轴同心度加工的定位夹具

我厂YF120永磁电机主轴的内圆柱孔与两端外圆的同心度要求为0．025mm。过去采用以工件外圆定位装于外圆磨床的卡盘上进行校正的方法，但不能达到同心度的精度要求。主要原因是由于磨床主轴的跳动和工件工装卡具调整时产生的误差。为解决这一生产中的难题，我们自制了一种简易的V型定位夹具（见图）。在万能磨床上磨削加工电机轴的内圆柱孔与两端的外圆，这种工艺方法可以达到0．025mm以上的精度，完全符合设计要求。操作工艺为，先将工件有中心孔的一端顶在床头的固定顶尖上，另一端将精磨好的外圆支承在V型铁块上，将装有弹簧装置的压紧…     

第四讲 机床主轴部分精度的检验方法

几何精度检验中,主轴部分的精度主要包括:主轴回转精度──主轴回转中心线的径向跳动和主轴的轴向窜动;主轴上各工夹具定位面的精度──主轴锥孔中心线(或定心轴颈)的径向跳动和轴肩(或端面)的端面跳动;主轴 转中心线相对于机床其它部分的位置精度──如平行度、垂直度等。本讲仅介绍前面两个问题,主轴回转中心线相对于机床其它部分的位置精度在以后介绍。但所述检验方法,同样也适用于检验回转工作台的精度。 一、主轴回转精度　　　　1.概念　　　　图la是车床上加工外圆时的情况。实际上,工件除正常的回转运动θ(t)外,还会产生两个附加的…     

用双中心架支承磨削滑动导套孔

我厂为昆明手扶拖拉机厂设计的镗孔组合机床，镗杆采用内滚式镗套（即滑动导套）支承。导套见图1。由于该零件精度高，粗糙度值低，特别是两端装轴承的孔，同轴度仅为0．005mm，若采用传统的“一顶一架”磨两孔的方法，难以保证工件精度。本文介绍我厂采用的“双中心架支承滑动导套磨孔”的方法，如图2所示。1．等高阳套2．小法兰盘3．顶尖4．大法兰盘5．传动轴6．钢丝一、加工原理采用传统的“一顶一架”（即顶尖与中心架配合使用）磨削内孔，工件中心孔误差和主轴回转误差等直接影响内孔磨削质量，很难保证内孔的圆柱度和同轴度要求。而采…     

机床夹具夹紧误差的分析和计算(下)

(二)工件以外圆柱面定位时夹紧误差的分析和计算工件以外圆定位时,常用的定位方法有 V 型铁、自动定心装置和支承件内孔等,在夹紧后必然产生一定的夹紧变形。此变形如果在加工尺寸方向上的投影不等于零的话,就形成一定数量的夹紧误差。兹分别叙述如下:     

双V形块定位时定位误差的计算机辅助计算

在生产中经常会遇到阶梯轴类零件用双V形块定 位的情况,其定位误差的分析和计算较采用单V形块 定位要复杂得多。若利用计算机对其定位误差进行计算,只需输入原始参数,就可打印出各种光轴、阶梯轴的定位误差。用这一方法计算加工表面较多的阶梯轴定位误差,更具有优越性。 一、建立数学模型 工件在安装过程中,由于其设计基准与定位基准不重合和定位副制造不准确,必然会产生定位误差。若工件的设计基准与定位基准重合时,则只存在因定位副制造不准确所引起的定位误差。 在图1中,工件靠两个V形块定位,其加工表面 为月牙形键槽及ghd孔。由于设计…     

介绍一种磨锥孔的夹具

多年来,我们一直采用附图所示的夹具在自制的“土锥孔磨床”上精加工主轴锥孔。加工质量比较稳定,使用也很方便。 磨锥孔夹具由前、后支撑及联轴器组成。前支撑我们采用对开的支承套结构,扩大了承载面积,使主轴回转平稳。为提高套10的寿命和保护工件主轴支承面不受划伤,在套10内喷镀一层低聚乙烯塑料。后支承面可按工件特点选用三点支承或支撑套支承的办法。 工件借联轴器与床头主轴相联接,为了防止工件的轴向窜动,我们采用了顶杆与拉簧结构。顶杆6通过钢球7顶住卡套2,卡套2借套1将工件卡住。又借弹簧8使套2压向顶杆6。 为了防止床头的轴向…     

提高精密轴系加工精度的方法

一、轴类零件顶尖支承加工法的改进轴类零件加工时回转精度的高低，主要决定于支承的回转精度。顶尖支承是最常用和较理想的形式，它的合理设计和应用是提高轴类零件回转精度的关键。1．提高顶尖定承精度的要求精密磨削情况见图la，回转砂轮1，对加工工件2和顶尖支承3给一定方向的径向切削力和随工件往返磨削方向变动的轴向力。＠＠为唐轮与工件间前后相对运动（1）由于支承固定，工件回转，径向切削力方向不变，支承接触区理论上变化不大，回转精度主要决定于工件顶尖孔的形状精度，与顶尖本身关系较小。（2）由于往复磨削时轴向切削力的变…