数值模拟在粉末冶金零件压制中的应用

利用计算机模拟粉末压制过程,能有效地缩短设计周期,降低设计成本.利用MSC.Marc软件的用户子程序,模拟多台面同步器齿毂的三维压制过程,分析讨论不同工艺参数的选取对压制效果的影响,优化粉末冶金零件的压制工艺参数.测量优化工艺参数后压制零件的密度分布,试验结果表明优化工艺参数后压制零件的密度分布较为均匀且与模拟结果较为一致.     

多层模板粉末压制设备的研制

为了生产密度均匀、无裂纹的多台面粉末冶金零件，设计和制造了用于成形多台面复杂粉末冶金零件的多层模板粉末压制设备，并根据压制工艺要求设计了适用于该压制设备的控制系统。采用集成油缸驱动多层模架，多层模冲均能单独控制，可满足多台面复杂粉末冶金零件压坯的压制动作要求，改善了压坯的密度均匀性，避免产生裂纹。     

西德和奥地利的粉末冶金

我所一个三人技术小组赴西德、奥地利考察粉末冶金摩擦片及零件的生产技术水平,了解欧洲粉末冶金发展现状及动态。我们参观访问了三个粉末冶金生产公司8个厂,三个专用设备生产厂。1.奥地利Miba工厂是生产粉末冶金摩擦片的专业厂,职工250人,生产能力2000吨/年(包括部分零件),其特点是采用Sprinkling喷涂方法,取代传统的摩擦片压烧工艺方法,不用电镀,这种方法,对节约粉末,控制产品质量,降低成本有一定效果。2.西德Krebs(?)ge公司,它是西德最大的粉末冶金厂,职工二千多人,产品包括一般烧结零件、高密度件、过滤器、粉末锻造等。     

粉末冶金的试验总结

粉末冶金是不经熔炼和铸造,而用金属经粉碎、压制、烧结而获得零件的方法。故亦称为金属粉末制造(可渗入非金属)。由于其原料可应轧钢氧化铁鳞及铸铁切屑等廢料,而且压制烧结后一般又不进行其他加工,所以能大大减少金属消耗,节约制造工时,并可制造具有特殊性能的制品。因此粉末冶金是近代发展很快的一种新工艺。目前国外已应用到电气仪表、纺织机械、轴承、活塞环等零件制造上,我国各地目前也在迅速发展。     

粉末金属锻件——《美国机械师》杂志编辑部特别报告

粉末冶金是一次成型生产各种零件比较好的一种工艺。通常人们用烧结后再压或烧结时渗铜的办法来提高粉末金属零件的密度,但对那些结构牢度要求比较高的零件来说,这些办法并不理想。而热锻却是一种行之有效的办法:按照传统的粉末烧结法做一     

多层模板粉末压制设备及其液压系统的研制

粉末压制设备是影响金属粉末压坯质量的一个重要因素，为了成形密度均匀无裂纹的金属粉末压坯，本文在分析国内外现有粉末压制设备特点的基础上，设计和制造用于成形具有上二台面和下三台面复杂粉末冶金零件的多层模板粉末压制设备，并根据压制工艺要求设计了适用于多层模板粉末压制设备的液压系统，该系统采用集成油缸驱动多层模架，多层模冲均能独立运动，实现压制复杂的多台面压坯的动作要求．起到改善压坯密度均匀性，避免裂纹产生的作用。     

铁基粉末件的碳氮共渗

粉末冶金材料是由几种金属粉末或金属与非金属粉末混合压制成形,并经过烧结而获得的材料。近10年来,铁基粉末冶金材料应用发展迅速,在机械制造构件中获得了广泛的应用。对于尺寸和性能有特殊要求的粉末冶金件,我们可以通过热处理来改善零件的使用性能。 1.铁基粉末材料 (1)简述 含碳量低的铁基粉末材料(又称烧结钢)可用于制造受力小的零件或焊接件;含碳量     

介绍几种粉末冶金新工艺

提高粉末冶金零件力学性能的关键,是提高压坯的密度。提高压坯密度的常规方法很多,如复压复烧、粉末热锻、浸渗、等静压制,但这些常规压制方法效率低,成本高。文中重点介绍了高速压制法、动磁压制、温压技术。     

轿车用注射成型粉末冶金零件通过验收

由山东金洲集团乳山金珠粉末注射制造有限公司研制开发的“九五”国家科技攻关计划“轿车用注射成型粉末冶金零件”于2000年12月23日通过了由山东省科技厅组织的专家验收。轿车用注射成型粉末冶金零件,利用金属粉末注射成型技术,将注射成型型粉末冶金材料应用于轿车零件,拓宽轿车零件的制造工艺,提高了小型、复杂零件的生产效率,节约原材料,增加经济效益,有力地支持了我国轿车工业的发展。此次通过的研究表明,金属粉末注射成型技术得到了进一步的发展,特别是生产工艺更加成熟、稳定,规模化生产手段和工艺保证能力得到充分提高,为金属注射成…     

粉末冶金零件在机床行业的推广应用

介绍了粉末冶金这一少无切削工艺在机床零件制造中的应用实例 ,从材料性能、经济精度、热处理以及经济性等方面分析了粉末冶金零件在机床行业推广应用的可行性 ,认为采用粉末治金工艺对某些特定机床零件有着明显的优越性 ,尤其对机械加工制造工艺较为复杂的小型异形零件更经济     

益阳橡塑密炼机通过鉴定

提高粉末冶金零件力学性能的关键，是提高压坯的密度。提高压坯密度的常规方法很多，如复压复烧、粉末热锻、浸渗、等静压制，但这些常规压制方法效率低，成本高。文中重点介绍了高速压制法、动磁压制、温压技术。     

滚珠丝杠用粉末冶金返向器的研制

介绍了粉末冶金返向器的生产过程。着重介绍了粉末冶金返向器成形模具中阴模、冲模的制造过程。分析了粉末返向器压坯表面在压制过程中形成裂纹的原因，列举了避免压制成形时粉末压坯中产生裂纹的对策。本研究打破了粉末冶金不能应用于滚珠丝杠副的禁忌，促进了新材料、新工艺的应用。     

粉末注射成型工艺

粉末注射成型工艺山东金珠粉末注射制造有限公司［２５００３３］曾凡同杨英清一、前言金属、陶瓷粉末注射成型工艺技术是一种将粉末冶金工艺、粉末陶瓷工艺与塑料注射成型工艺相结合的新型制造工艺技术。简单地说：就是采用塑料注射成型工艺技术,制造金属、陶瓷零件。该...     

上二下三台面零件压制成型的数值模拟

以上二下三多台面零件为例,利用Marc软件对二维多台阶粉末冶金零件的压制过程进行数值模拟.研究压制过程中压坯各个区域的相对密度变化和相对密度梯度的形成,得到密度分布曲线,对提高此类粉末冶金零件成型设计的合理性具有实际参考价值.     

粉末冶金单轴压制过程中的力学机制研究

粉末冶金是一项节能、节材、高效、近净成形的先进制造技术,粉末冶金压制过程中的力学理论是决定压制毛坯的致密性和均匀性,并对最终形成产品的质量有决定性影响的关键问题。本文利用离散单元法建立了粉末冶金单轴压制的离散元数值模型,研究了粉末颗粒单轴压制过程中的力链演变规律、应力变化规律及配位数、滑动分数等力学参数的变化规律。研究结果表明,随着上模的逐步下压,粉末颗粒间的细观力链的强度逐渐增强,压制后期细观力链也呈现出明显的沿y轴走向的方向性特性;x、y向应力在压制初期较小,压制后期粉末颗粒系统的x、y向应力大小随着上模的逐步下压基本上呈线性增长的变化趋势;配位数在压制初期较小,在压制后期则随着上模的逐步下压而逐渐增大,滑动分数在压制初期和后期较小,在压制中期则较大。     

金属,陶瓷粉末注射成型工艺

金属、陶瓷粉末注射成型工艺技术是一种将粉末冶金工艺、粉末陶瓷工艺与塑料注射成型工艺相结合的新型制造工艺技术。该工艺技术适合大批量小型、精密、复杂以及具有特殊性能要求的金属、陶瓷零件的制造。该工艺的基本过程是:将微细的金属或陶瓷粉末与有机粘结剂均匀混合成为具有流变性的物质,采用先进的注射机注入具有零件形状的模腔形成坯件,新技术脱除粘结剂并经烧结,使其高度致密成为制品,必要时还可以进行后处理。     

压制次数对铜基粉末冶金摩擦材料物理性能的影响

粉末压制是粉末冶金工艺关键步骤,压制压力直接影响着粉末冶金压坯的密度,提高压坯密度有助于提高粉末冶金制品的各项力学性能和物理性能。随着压制压力的提高,压坯密度呈现先急增后缓增的趋势,因此压制压力的大小严重影响着粉末冶金制品的性能。然而当压制压力不能使粉末冶金摩擦材料制品达到所需的压坯密度时,增加压制次数也能够在一定程度上提高压坯密度,一般情况下铜粉的屈服强度为200MPa左右,而一般铜基粉末冶金摩擦材料制品所需要的压制压力为600～800MPa,当使用低压压制时为了达到所需的压坯密度、硬度及各项物理性能,可适当增加压制次数,从而同样能达到改善压坯物理性能的目的。     

粉末金属锻件——《美国机械师》杂志编辑部特别报告

<正> 粉末冶金是一次成型生产各种零件比较好的一种工艺。通常人们用烧结后再压或烧结时渗铜的办法来提高粉末金属零件的密度,但对那些结构牢度要求比较高的零件来说,这些办法并不理想。而热锻却是一种行之有效的办法:按照传统的粉末烧结法做一个密度为70～90%、形状简单但比较精确的预成型坯,将预成型坯烧结、冷却、再加热到锻造温度,放入闭模里用镦锻机热锻。与普通的闭模锻件不同的是,粉末金属锻件一     

工农-10型小型拖拉机末端传动主齿轮粉末冶金热锻的研制

粉末冶金热锻是采用普通粉末冶金方法,将金属或合金粉末制成一定尺寸、形状和重量的予成形坯,经过烧结,然后加热锻造(简称烧结锻造)或者不经烧结而直接加热锻造(简称粉末锻造)成产品形状。粉末冶金热锻工艺吸取了锻造工艺的特点,通过加热锻造的途径,大大提高了粉末冶金制品的密度,从而使粉末冶金制品的性能提高到接近甚至超过同类锻钢的水平,从根本上克服了普通粉末冶金制品由于存在大量的孔隙,而满足不了高强度零件性能要求的缺陷。然而,粉末冶金热锻又不同于普通致密钢的锻造,它保持了粉末冶金工艺的特点。多孔粉末冶金予成形坯,一     

粉末冶金零件渗锌工艺

粉末冶金零件的表面涂复是很关键的问题,它直接影响到粉末冶金工艺的应用和推广。用一般的电镀方法处理,由于粉末制件表面的多孔性,在电镀过程中空隙浸有一定量的镀液,极易腐蚀使镀层泛白,严重影响三防性能。我们对粉末制件进行渗锌处理,收到了比较好的效果。