防尘圈落料冲孔成形复合模具设计

图1所示防尘圈为推土机齿轮箱上一个零件，材料为08钢，形状及尺寸如下： 1．工艺分析及工艺方案的确定 该件包括落料、冲孔、成形三个工序，板厚为0．5mm，在钢模冲裁中属于薄板冲裁，冲模间隙较小。工艺方案有三种：①落料，冲孔，再拉深成形。②落料冲孔同时完成，再拉深成形。③落料冲孔成形同时完成。     

支脚压弯成形模的改进

图1所示为冰箱上的支脚,料厚2mm,材料为Q235A。从图中所示的形状可知,此工件一般需经过落料→冲孔→翻边→浅拉深→弯曲等工序方能成形。落料、冲孔和翻边可用一套复合模具来实现。浅拉深、弯曲也可一次复合成形。     

简易落料拉深复合模

我单位生产的曲柄销堵头(如图1所示)为一小筒形拉深件,壁厚0.3mm。车间的冲压设备全是普通压力机。如果分成落料与拉深单工序加工,则需用模具多,且拉深时送料不便、效率低。为了适应大批量生产,我们设计、制造了如图2所示的落料拉深复合模。     

轴承座工艺分析及浮动凹模反拉深模设计

图1所示为皮带输送机轴承座,由铸铁件改为拉深件。从图中可看出该零件至少需落料、拉深、反拉深、整形、冲孔及切边倒角六道工序,且φ83mm至φ47mm最好能反拉深一次拉出,通过整形保证其公差要求,其反拉深系数m_反=48.5/81.5=0.595。查     

无凸缘带孔拉深件一次成形模设计

工业生产中,常会遇到如图1所示底部带孔的拉深件,过去主要采用两道工序生产,工序1为落料、拉深复合加工,工序2为冲孔、切边、整形复合加工。现采用了一次成形新技术,极大地提高了     

阶梯筒形件落料、拉深、冲孔、翻边复合模

图1所示冲件为纱筒钢皮,材料为Cr17,料厚δ=0.4mm。表面要求光洁,无拉伤印痕,且孔径同轴度要求较高。我们是采用了阶梯形拉深与冲孔、翻边一次成形的方案,模具结构见图2。 我们在630kN液压机上一次试制成功。这套集落料,拉深、冲     

阶梯形底部带孔拉深件一次成形工艺

图1所示为低速密封轴承的外壳,是阶梯形底部带孔的拉深件,材料是0.7mm厚的B3冷轧钢板。过去主要采用两道工序完成,工序1为落料、拉深复合加工,工序2为冲孔、切边、整形复合加工。现采用一次成形新技术,极大地提高了生产率及材料利用率,降低了生产成本。     

底部带台的低矩形盒拉深件毛坯的确定

图1所示零件,形状为低矩形盒,材料为08钢,对于低矩形盒零件来说,可以不用修边,一次拉深成形。工艺路线为:落料→拉深→冲孔,但毛坯尺寸直接影响拉深的成败,这就要求毛坯的尺寸准确,尤其是角部尺寸。我们将零件简化为图2形状,展开长度为     

拉深、压印、冲孔复合模

图1所示为变压器储油框盖,材料为2mm厚的A3钢。该零件原加工工艺是:先用拉深模具对板材进行拉深,然后再用冲孔模具对半成品零件进行冲孔。现在改用拉深、压印、冲孔复合模具一次冲压成型,从而提高了生产效率。     

透声片冲压工艺的改进

图1所示为电话机传受话器上的透声片零件,由于电声性能和防水性能的需要,要求A面与固定圈配合(要求密封),B面与膜片贴牢。因此,该零件在形状、尺寸精度、粗糙度上都有较高的要求。我们制定了该零件的成型工艺为:落料-挤压-冲孔。落料毛坯尺寸为φ44.85mm(厚为1mm)。挤压工序是该零件的难     

接线端子半自动级进模设计

接线端子是汽车电器中需求量较大的一种小零件，材料为T2M，厚度为1．8mm。工件如图1所示，共有冲孔、落料、成形三道工序。     

盒形件成形工艺及落拉复合模与切边模设计

根据毛坯面积与拉深面积(加上修边余量)相等的原则计得到零件落料尺寸165 mm*140 mm,零件相对拉深高度0.32 mm,小于最大拉深高度0.4 mm,得出能够一次拉深成形并且需要使用压边圈的结论,计算冲裁力、拉深力及压边力选出了满足要求的设备。同薄板折弯焊接以及落料/拉深/切边共三副模具两种方案对比,确定了模具结构为落料拉深复合模/切边模两副模具的方案,对模具关键工作尺寸、结构进行了设计,并通过实践验证了此工艺及模具方案实现了既保证拉深质量又提高生产效率的目的。     

拉深落料复合模

我厂研制的动力转向器的减速器底盖如图1所示。按照传统冲压工艺，需要落料、成形、切边及冲孔4道工序完成，但模具费用高，生产率低，而且不能满足批量生产的需要。为此，我们设计了拉深落料复合模，一次完成了落料、成形和切边工序。再加一套5孔冲模，即可完成工件的全部加工。降低了成本，提高了生产率。     

防护罩六工序复合模具的设计

图1所示冲压件是某传动轴两端的防护罩,材料为08F,厚度为1.5mm,精度要求不高。按传统工艺成形,一般需落料、拉伸、冲孔、翻边和内、外修边6套模具,或落料拉伸、冲孔翻边和内、外修边3套复合模具,整个工艺流程较长,生产效率低。为此设计了一套六工序复合模具,可以高效、稳定地冲压该零件。     

碗脚落料拉深冲孔复合模设计

针对碗脚的结构特征进行冲压工艺分析,采用落料、拉深、冲孔复合模结构并选择在普通开式压力机上一次冲压成形,既保证了制件的尺寸精度要求,又提高了生产率,克服了原来采用落料、拉深、冲孔单工序模生产的制件质量差和生产效率低等缺点,同时为同类制件的模具设计提供了参考。     

一种复合模具的设计

图1所示零件材料为QBe2,厚度为0.3mm。原来采用的生产工艺为:冲孔→落料→弯曲,需要两副模具才能完成。这样不仅成本高、工效低,而且也增加劳动强度。为了较好地解决这一问题,我们设计了一套“切口、弯曲、冲孔、落料”的复合模具。     

铝帽拉深复合模设计探讨

如图1所示铝帽为钮扣的一个配件，材料为软铝皮，厚度为0．3mm。该产品生产批量为50万件／月。工件要求筒壁直、周边平整、无毛刺，外观与尺寸要求较高。原采用向上拉深、打料杆打料的落料拉深复合模进行冲制生产，在实际生产中，存在三个方面的问题：     

整修模的设计及外缘整修技术的应用

如图1所示固定块是我公司某产品一关键部件，其两侧对称度要求0．15mm、表面粗糙度值Ra=6．3mm、光亮带70％以上。如按一般冲裁，根本不能达到产品要求。原加工工艺为：落料→冲孔→磨两侧。该工艺虽然能满足产品要求，但效率低满足不了批量要求，且成本较高。现将加工工艺改为：落料冲孔一修边（两次）。该工艺采用了外缘整修技术，在满足产品性能的前提下提高了生产效率，缩短了加工周期，节约了制造成本，能满足批量生产需要。     

一次冲压完成多道工序的复合模

图1所示零件是用厚为1mm的优质冷轧钢板经过多道工序冲压而成。其工艺顺序是：1）落料，2）拉深，3）冲孔，4）翻边，5）切修凸缘边。由于每道工序需一套专用模具，而且占用机床，对于批量生产很不经济。工序多，安装定位次数多，制件易产生偏斜．不能保证制件的尺寸稳定和产品     

带有单面几何形状的柴油机弯曲件的成对弯曲

弯曲件工序的合理安排,应根据零件形状的复杂程度、精度要求的高低、生产批量的大小及材料性能等因素进行考虑。如果工序安排合理,可减少工序,简化模具设计,提高产品质量,提高生产效率;反之,工件质量低,废品率高。 图中所示为4102、02、61柴油机油尺支承板,其原加工工艺是:切料→落料→冲孔→一次弯曲→二次弯曲→镀锌钝化。但是,此工件在冲孔后,以