45圆钢热顶锻裂纹原因分析

针对45圆钢热顶锻开裂问题,从宏观和微观两方面对裂纹原因进行分析,结果表明圆钢折叠缺陷是引起热顶锻裂纹的主要原因,同时局部脱碳加剧了顶锻开裂。可以通过严格执行检修和轧制制度,同时配合优化轧钢加热制度来消除热顶锻裂纹的发生。     

40Cr圆钢热顶锻开裂的分析及改进措施

采用金相显微镜和扫描电子显微镜对准Φ60 mm 40 Cr圆钢热顶锻开裂缺陷进行了检验和能谱分析。结果表明:铸坯皮下气泡在轧制过程中形成显微裂纹并扩展是导致顶锻开裂的主要原因,炼钢过程中充分脱氧,中间包开浇过热度小于45℃,保证中间包烘烤温度和时间,可以有效避免铸坯皮下气泡缺陷的产生。     

Φ55～Φ70圆钢粗轧650孔型改进

为满足市场需求,提高优质圆钢热顶锻合格率,第三轧钢厂根据现有工艺装备条件,在投资不大的前提下,对使用1802连铸坯轧制Φ55～Φ70优质圆钢的粗轧650孔型进行适应性改进。     

小圆钢热顶锻裂口原因分析

应用化学分析、金相检验和电子探针显微分析技术对小圆钢热顶锻裂口原因进行了分析,结果表明小圆钢热顶锻裂口是由于非金属夹杂物偏析而形成带状铁素体,降低了钢材的塑性和韧性,导致在热轧时开裂,热顶锻后扩张成裂口.     

粗轧平箱孔型对圆钢顶锻性能的影响

圆棒生产线粗轧区域孔型系统普遍采用箱型加椭圆圆孔型系统,箱型孔设计选择参数对金属在孔型内流动控制甚为关键,参数不当将导致轧件表面质量缺陷,进而影响最终成品的顶锻性能。通过对圆钢产品顶锻开裂形貌观察与成因分析,结合箱型采用不同设计参数后圆钢产品顶锻性能的对比研究,得出了通过孔型优化设计与改善圆钢产品顶锻性能之间的相关系,从而较好地解决了成品顶锻开裂这一难题。     

45钢圆钢热顶锻开裂原因分析及改进措施

针对福建省三钢集团有限责任公司棒材厂45钢圆钢热顶锻出现的爆裂、斜向开裂、4角纵向通长开裂、纵向断续微裂4种开裂形式，从表面质量、组织、夹杂物、断口形貌等方面分析了其产生原因。结果表明，钢中存在粗大夹杂物是产生爆裂的主要原因；母材塑性不足是斜向开裂的主要原因；孔型设计不合理带来的皱褶缺陷引起了4角纵向通长开裂；除鳞不净，氧化铁皮压入导致了纵向断续微裂的产生。为此，提出了提高冶炼质量、改进化学成分、调整高压水除鳞工艺、优化孔型设计等措施，显著提高了其热顶锻合格率。     

45钢圆钢热顶锻开裂原因分析及改进措施

针对福建省三钢集团有限责任公司棒材厂45钢圆钢热顶锻出现的爆裂、斜向开裂、4角纵向通长开裂、纵向断续微裂4种开裂形式，从表面质量、组织、夹杂物、断口形貌等方面分析了其产生原因。结果表明，钢中存在粗大夹杂物是产生爆裂的主要原因；母材塑性不足是斜向开裂的主要原因；孔型设计不合理带来的皱褶缺陷引起了4角纵向通长开裂；除鳞不净，氧化铁皮压入导致了纵向断续微裂的产生。为此，提出了提高冶炼质量、改进化学成分、调整高压水除鳞工艺、优化孔型设计等措施，显著提高了其热顶锻合格率。     

汽车齿轮用20CrMnTiH钢顶锻裂纹产生原因及改进措施

汽车齿轮用20GrMnTiH钢热顶锻时产生表面裂纹,对存在缺陷的钢材进行高低倍检验及对生产过程工艺参数进行分析,连铸过程产生的皮下气孔和皮下裂纹是造成热顶锻裂纹的主要原因,通过改进保护渣的理化指标,避免连铸结晶器保护渣结壳,可以消除热顶锻裂纹的发生。     

首钢长钢成功开发Q345热轧圆钢

<正>2010年6月18日,首钢集团长钢成功开发并生产出Q345低合金高强度Φ30mm热轧圆钢。Q345低合金高强度热轧圆钢被广泛应用于地脚螺栓的制作,对轧制工艺标准要求严格。为保证该产品的成功开发,该公司轧钢厂工艺技术科对钢坯入炉温度、导卫安装、轧制节奏等工艺技术进行了严格控制,并制订了轧制方案和Q345低合金高强度热轧圆钢轧制工艺标准及要点。在轧制过程中,对加热段温度、均热段     

地锚拉杆整体抗拉强度损失分析

试验表明冷拔圆钢镶锻及热浸镀锌后整体抗拉强度有所下降，本文对这一现象进行了讨论，认为再结晶退火是其主要原因，在试验验证的基础上，提出了涂油镶锻的生产工艺。     

Ф55～Ф70圆钢粗轧650孔型改进

为满足市场需求,提高优质圆钢热项锻合格率,第三轧钢厂根据现有工艺装备条件,在投资不大的前提下,对使用1802连铸坯轧制Ф55～Ф70优质圆钢的粗轧650孔型进行适应性改进。     

高压油管密封锥头镦制成形研究

研究了304L奥氏体不锈钢高压油管密封锥头的镦制成形工艺，冷镦、温镦及热镦的试验结果表明：锥头密封锥面裂纹的形成对镦制温度较为敏感，冷镦及热镦均易在锥头凸台上产生纵向裂纹，通过温镦可以有效消除304L不锈钢管锥头镦制过程中裂纹的产生；镦制过程中锥面上的环形内凹陷与材料的小均匀变形有关。     

钢轨闪光焊接工艺与接头落锤试验分析

试验采用YHG-1200TH型移动式钢轨闪光焊机,焊接武钢60 kg/m U71Mn G热轧态钢轨.通过观察分析焊接曲线中闪平、脉动闪光、加速闪光与顶锻保压各阶段电流、电压、钢轨位移、压力等因素,结合接头落锤试验情况,调整并优选出合理工艺参数;分析焊接热输入与顶锻量间的搭配关系及接头抗落锤次数,观察断口与接头显微组织.结果表明,试验用钢轨闪光焊接热输入在11.5~12.5 MJ之间且顶锻量在15~16 mm之间时,接头抗落锤情况较集中,质量稳定性好;合理工艺参数焊接且经落锤检验合格的接头断口无明显缺陷,焊缝及热影响区组织为珠光体和少量铁素体,未见马氏体、贝氏体组织或其它缺陷.     

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在热轧卷板的生产过程中,通过表面质量在线检测系统检测到热轧卷板的表面存在着类似"划线状"的缺陷。通过对该缺陷宏观图、化学元素、成分检测、金相组织分析和生产跟踪分析,确定了该纵向裂纹缺陷是由钢坯的拉裂引起的,从而对钢坯的生产工艺进行了调整,减少钢坯拉裂后,减少了钢板的纵向裂纹缺陷,避免了大量经济损失。     

09CrCuSb热轧卷边部缺陷的成因分析

为了解决09CrCuSb耐酸钢热轧卷分条切边过程中的边部分层问题,采用金相显微镜与SEM-EDS分析仪研究了3种09CrCuSb热轧卷边部缺陷,即边部分层、边部的端面凸起和平行于轧制方向的端面纵裂纹。结果表明,本边部分层缺陷实际上是由热轧侧导挤压所致,校正侧导位置后未再发生,判定边部分层缺陷产生原因的关键在于分层缺陷的内表面状态。端面凸起是因为连铸机精度偏差使铸坯发生边角裂,控制连铸机对弧与辊缝偏差在0.5 mm以内,缺陷发生率从5.4%降低到0.2%以下,端面凸起缺陷实际上是热轧卷烂边的初始形态。端面纵裂纹缺陷是因为连铸坯窄边存在群簇状气泡及钢种本身裂纹敏感性较强,通过降低连铸塞棒和水口氩气到4~6 L/min,按标准下限控制裂纹敏感性元素,缺陷发生率从8.7%降低到了0.45%。为控制09CrCuSb热轧卷边部缺陷提供参考。     

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利用金相显微镜和扫描电镜手段研究了几种典型的热轧钢板表面翘皮缺陷,结果表明,热轧板表面翘皮缺陷皮下成分主要有氧化铁,二次氧化颗粒,夹渣等3种组成情况。根据翘皮缺陷皮处的能谱分析结果可以判断引起热轧板表面翘皮缺陷的原因主要有表面氧化铁皮的轧入、铸坯中的气泡、铸坯表面或边部开裂、侧压定宽机参数的调整不当、结晶器保护渣的混入等,详细讨论了热轧钢板表面翘皮缺陷产生的原因。     

低碳钢原边轧制边裂成因分析及控制

针对某冷轧厂低碳钢边裂边损缺陷严重进而影响产线生产节奏及效益的问题,对边裂缺陷的宏观形貌特征进行了分类,同时通过对炼钢、热轧、冷轧全流程工艺调查及采用金相、扫描电镜等手段,对不同类型缺陷成因进行了分析,并提出一贯制的合理优化措施,有效控制了低碳钢原边轧制边裂缺陷,提高了产品的边部质量。     

热轧中碳钢卷边部裂纹的形成机理与控制

为了研究中碳钢热轧卷边部裂纹缺陷的形成机理,制定相应工艺控制措施,降低中碳钢热轧卷边部裂纹废次率。通过在热轧中碳钢卷缺陷位置取样进行金相观察、扫描电镜分析以及对比轧制试验。结果表明,中碳钢热轧卷边部山峰裂纹的形成原因是连铸坯存在角部横裂纹,轧制后延伸造成;边部发纹的形成是轧制过程连铸坯窄面折叠至宽面造成。根据这一研究结果,通过调整中碳钢成分、提高连铸机精度、优化二冷配水模型、应用倒角结晶器和动态调整结晶器锥度等措施,中碳钢热轧卷裂纹废次率降低到0.10%以下,降幅达到了90.59%,改善效果非常明显。     

无取向硅钢边部缺陷的分析与解决

从硅钢的化学成分、轧制工艺出发,对无取向硅钢的热轧板质量缺陷如边裂、翘皮、孔洞等做了详尽的统计分析,并据此提出了具体的改进措施,确保无取向硅钢在实际生产过程中的合格率达99％以上.