小品种气缸套工艺优化

公司生产的小品种气缸套原工艺流程为：粗镗→粗车→二次粗车→半精车→精镗→精车台肩、倒角→修车外圆、倒角→切槽、倒角→精车腰带→珩磨。经过几年的生产实践表明,因为修车的切削余量较大,修车后缸套内圆发生变形,内圆的尺寸及形状公差发生了变化。以内径＋90的缸套为例．现场统计了如表1-组数据：     

缸套粗车夹具的改进

气缸套机加工工艺一般有两种;一是先镗孔,二是先平头。我厂多年来一直采用第一种清况,即毛坯粗镜孔后在多半自动车床上车外圆及两端面,这种情况要求粗车夹具要有良好的轴向定位,才能保证缸套加工工艺要求。以前我们只靠缸套内孔定位,消除四个自由度,轴向定位只能由工人操作时掌握,造成了两端面切削余量不均匀,因此经常造成工件报废如端面出现砂眼、夹渣等,为了解决这个问题,我们对粗车夹具进行了改进,收到了良好     

缸套内孔加工专用机床的研发

1　引言内燃机配件中 ,缸套产品的加工工艺流程一般为 :粗车外圆平端面———粗镗孔———仿形车外圆———精车外圆平端面———珩磨内孔。我们知道 ,缸套的毛坯大部分是由离心铸造生产而来的 ,这样缸套毛坯的特点是 :内孔表面易有夹渣存在 ,使内孔表面不平整 ;外表面有一层薄涂料 ,把涂料清理干净时 ,可看出外表面相对于内表面而言 ,相对平整一些。基于这样的毛坯现实 ,我们就可以看出目前大部分缸套厂家上述加工工艺流程的缺陷 :以毛坯内孔为粗基准加工外圆与端面 ,造成外圆必须留大余量才能保证外圆的加工精度 ,并且在切削外圆的过程中…     

粗车轴向定位工装在加工中的应用

减低成本,优化工艺,保证产品质量一直以来,都是缸套厂生产的一个难题;也是缸套厂在行业竞争中立于不败这地的关键。目前大部分厂家在粗车加工中都是采用双锥开花涨套,轴向无法定位。工艺流程多数都是：粗镗-粗车-切总长-半精铰-半精车-精镗-修车-粗珩-精车-珩磨内孔等。工艺长期以来一直得不到优化。     

气缸套精镗内孔的活动定心夹具

长久以来，在气缸套大批量加工的整个流程中，外圆加工的工装夹具已发展得相当完备和成熟，而对于内孔加工来说，在DGT52等镗孔设备上，目前传统的定位装置——固定定位座实际上很难实现以缸套凸肩大外圆精确定位缸套中心的作用。为了生产出合格的产品，只能通过加大内孔加工余量和精镗后工序的外圆加工余量来进行弥补；如此以来，不     

气缸套粗铰刀的改进

在气缸套加工过程中,粗铰内孔工序作为第一工序,其加工质量直接影响到以后的加工工序,并最终影响到气缸套的总体质量。粗铰内孔所用的刀具是粗铰刀,“工欲善其事,必先利其器”,粗铰刀直接担负切削任务,其质量水准对于保证该工序气缸套内孔质量、加工精度、生产率和加工成本起着十分重要的作用。因此,我们应当给予高度重视。 目前,我公司所用粗铰刀大部分是整体多刀刃铰刀,粗铰工序设备为双柱镗床,所用刀片     

气囊式缸套珩磨夹具

1、前言气缸套内表面珩磨加工是加工气缸套的关键工序,其加工质量的优劣直接影响发动机的技术性能和使用效果.众所周知,珩磨夹具的好坏是影响气缸套内表面珩磨质量的重要因素之一.2 传统珩磨夹具1 如图1,端面夹紧类夹具,它以缸套凸肩上端面及凸肩外圆表面作为定位面,并夹紧小头端面.这样在气缸套的全部长度上受压应力,易使缸套变形,同时在珩磨过程中产生的热量使气缸套受热后也不能上下膨胀.     

自动定心夹具的改进

由于气缸套是硼铸铁材料的采用离心铸造生产的毛坯,两端形成的冷硬层的硬度较高,加工难度大。在进行粗车外圆切两端时,由于采用以毛坯内孔表面定位,经常出现卡爪破碎,夹紧偏斜并造成打刀现象。经过检查分析我们改变了原工艺定位夹紧位     

轴瓦翻边一次成形工艺

我厂整体翻边轴瓦采用专用翻边模具,在油压机上一次翻边成功。解决了翻边工艺中存在的缺陷。提高了翻边的成品率和工效。 1工艺流程 下料→冲弯→车两端面及内外倒角→一次翻边整形→机加工（车内孔、车外圆）等。2设备 设备采用油压机。轴瓦两端受到压力后,轴瓦在翻边模内产生塑性变形,在弯曲（翻边）变形中,内层受压应力,而外层受拉应力,则一面压缩变形,另一面拉伸变形,合金层在翻边时向止推边外圆方向变薄,而应力又比较集中在轴瓦端口。为减少变形应力,轴瓦在翻边模内需缓慢的变形。不能采用瞬时的冲击压力而产生瞬时的塑性变形。     

缸套内外圆同时加工工艺装备的探讨

1 概述目前,国内气缸套的金属加工中,内外圆半精加工工艺都是按传统的工艺方法进行的,即以内孔端面定位车外圆和以外圆端面定位镗内孔.这种加工方法存在的问题在于:首先,采用多次装夹,由于工艺基准的变换造成定位积累误差,这在以后的精加工中难于消除,影响了气缸套内孔和外圆的同轴精度,从而使气缸套在装机中形成机械抗力,导致发动机的可靠性下降.其次,传统的加工方法是多工序加工,资源不能有效利用,造成浪费.再次,离心浇铸的气缸套毛坯由外表至内孔其硬度按着某一梯度逐渐降低,因内外圆中心线不同轴而不可能做到等硬度同心切削,故气缸套工作中产生的偏磨量就大,发动机的功率降低得就快,进入大修期的时间就会提前.显见,如何在气缸套制造过程中,使工序集中,采用一次定位装夹,同时加工内孔和外圆,尽量减少气缸套内表面的硬度变化量,提高气缸套装机后的使用寿命,已成为气缸套制造过程中一个重要的研究课题.     

气缸套支承肩下端面跳动值的计算

在缸套行业内,测量气缸套的支承肩下端面对内孔中心线的跳动时,表摆动值要除以2。日本工业标准JIS D3103-1976《汽车发动机用气缸套》第6.5条规定“支承肩下端面对外圆配合面端面圆的跳动,用以外圆配合面为基准转动时,与支承肩下端面接触的千分表读数偏摆的二分之一表示。”对于这样的规定,许多主机厂不明白,经常需要与他们沟通。为什么要除以2呢?请看下面的分析:图1是测量端跳的示意图,缸套装在测量芯轴上,定位销挡住支承肩下端面对缸套起轴向定位作用。定位点B与测量点A在同一直径上。图2的O1—O2代表图1被测缸套内孔的轴线,AB线表示定位点B与测量点A的连线。由于存在加工误差,AB与O1—O2不垂直,这就是跳动的来源。假设A点是杠杆百分表摆动的最大点,B点是最小点。AB线绕O1—O2旋转180°,则A转到A″,B转到B″,但由于定位销的作用,缸套在绕芯轴实际旋转时,定位销将迫使缸套作轴向移动,缸套旋转180°,A移动到与定位点接触的A′点,这就相当于A″平移到A′点,又由于缸套是刚性件,则A″B″线必然随着A″移动到A′点平移到A′B′线的位置。测量支承肩下端面对内孔中心线的跳动时,表上反映的数值就是AB′的长度...     

薄壁气缸套车支承肩端面夹具的改进

1 问题的提出 我厂生产6102系列干式薄壁气缸套已有十年的历史了。在这十年当中,我们却始终延用传统的弹簧套筒夹具,以精铰后缸套内孔定位夹紧车支承肩上、下端面。由于检测基准与加工基准不一致,故使成品缸套的支承肩上、下端面对外圆中心线的跳动量(即摆差)长期以来处于非受控状态(GB1150-82规定为 0.03mm)。 为使摆差处于受控状态,我厂在吸收同行业先进技术成果的基础上,自行设计了以外圆定位夹紧的精切干式薄壁气缸套支承肩专用液性塑料夹具,并于1993年正式通过了厂级技术鉴定。2 夹具结构与工作原理 夹具结构如图1所示,其中主要件为前薄壁套1。后薄壁套2和夹具体3。套1与套2的内径尺寸与干式缸套精磨后外圆尺寸一致,配合间隙0.08～0.10mm,夹紧环段壁厚1.2mm。夹具体3与套1及套2为过盈配合,过盈量为0.10～0.12mm。 柱塞4与机床夹紧油(气)缸连结,夹紧时,柱塞4推动液塑7向各处传递。其压力为:压力=(机床油(气)缸面积/柱塞面积)×夹紧油压。此时液塑7圆周施力于套1及套2,使夹紧段处向内收缩,以完成夹紧动作。松开时,柱塞被拉回位,液塑腔压力回降、至初始状态,夹紧段回     

菏泽油泵油嘴厂“八五”技改设备引进情况简介

“八五”期间,菏泽油泵油嘴厂对P系列喷油嘴和喷油器项目进行了技术改造,总投资 3000万人民币,其中外汇 200万美元。在重点和关键工序上引进了国外先进设备,其中德国TBT公司T10—2—250型枪孔钻床2台;瑞典UVA公司U80NMANMA22型中孔座面磨床2台;瑞士Studer公司S20─1型外圆磨床5台。现安装调试完毕,已开始生产使用。 TBT枪钻为双主轴,人工上下料,同时加工2件,定位方式为两顶尖夹持工件两端倒角。加工精度:圆度0.004;孔径IT10;表面粗糙度 Ra0.1,加工效率:25秒/件。 UVA中孔座面磨为双轴双工位,自动上下料。定位方式为“一夹一顶”,即以工件的大外圆和小外圆倒角定位。一轴加工中孔的同时,另一轴加工60°座面。加工效率为 45秒/件。 Studer外圆磨床用于油针的精加工,其中2台用于60°座面;1台用于45°座面;2台用于配磨。 座面加工采用“欧洲方式”,即“顶座”,以45°定位磨60°;以60°定位磨45°。此种配置的机床是Studer公司第一次向中国出售。它不象“苏联方式”用V形架,以工件大外圆定位,受外圆精度的影响,可以不配置成形无心磨。     

气缸套内孔磨削加工技术

气缸套是发动机的心脏部件之一，其圆度、圆柱度对密封性、油耗有很大影响，缸套珩磨网纹的分布情况，角度、表面特性对油耗、串气量及磨合期的长短有集中的影响。因此，发达国家对气缸套内孔加工进行了深入研究，发明了许多加工方法，现综述如下：     

气缸套机加工工艺探讨

1 问题的提出 随着新型主机的技术进步和发展,“八五”期间对气缸套产品的精度提出了更高的要求。铸铁及合金铸铁湿式气缸套,其内孔尺寸精度要求,由IT7（ H7）提高到IT6（H6）的占50％～70％,内表面圆度及其素线对中心线的平行度由0.0125 m m提高到≤0.01m m的占50％,外圆定位表面对内径跳动要求≤0.03+ 0.00012 D（D缸套直径）,支承肩下端面对内径中心线的跳动≤0.02mm。目前国内现行气缸套机加工工艺及设备难以稳定达到以上精度要求。因此必须进行改造。     

缸套加工中的一体多用夹具

在市场经济的条件下,我厂加工的气缸套规格不断增加,但每种规格的气缸套数量却都在万只以下,并且用户对交货时间都有要求,采用通常的加工气缸套外圆方法,每种规格的气缸套,都需要专用的液性塑料夹具。这种夹具的制造周期长,更换夹具也比较麻烦,无法满足生产线的需要,为此,我们对本厂加工气缸套外圆工艺进行了分析见表1,通过表1可以看出,气缸套外圆的加工,都是内孔定位夹紧,这样就给我们一个启示:设计一体多用夹具,靠锥瓣的外胀     

气缸套机加工半精铰定位装置的改进

我厂生产的内径为φ130以下的气缸套机加工工艺流程为：粗镗-粗车-切总长半精铰-半精车-精镗-精车-精磨外圆-珩磨内孔。在半精车这道工序中需要加工的尺寸有大台外径、大台宽度、上腰带尺寸、水套壁尺寸、下腰带尺寸、裙部尺寸、总长等，由于半精车工序装夹的刀具较多，切削力较大，产生的让刀现象较为严重，因此腰带和水套部位的尺寸精度难以保证，并且因为水套壁和裙部长度较长造成半精车效率低。     

气缸套精车液塑夹具

气缸套是内燃机内部精度要求较高的零件 ,在生产过程中保证其内外圆的同轴度是一项十分重要的工艺要求。以气缸套内孔定位的液塑夹具是一种较先进的夹具 ,能够满足该项要求。该夹具结构简单 ,制造精度易于保证 ,成本低 ,制造周期短 ,使用方便 ,效果较好。1　液塑夹具结构及工作原理图 1所示为加工工艺流程中的气缸套半成品图 ,为了满足同轴度要求 ,我们使用了液性塑料夹具的结构 ,如图 2所示 ,工作原理如下 :工艺安排加工上腰带尺寸 115 .3+ 0 .15　 0 和下腰带尺寸 114 .3+ 0 .15　 0及支承肩外圆 12 1- 0 .14 5- 0 .2 4 5等部位 ,液塑夹…     

德意志联帮共和国轴心工厂——ALFING公司缸套大量生产方式

从毛坯到加工成气缸套成品实例范围。 被加工材料:灰铸铁,硬度HB200～260 流水作业线:见上简图 生产率:当利用率为80%时,每小时60 件(同时加工两个另件) 单件工时:0.8分 工作循环:自动循环 作业顺序: 1.粗加工内孔、加工两端面、粗加工外国及仿形加工外园。 2.半精加工内孔和端面,切沟槽,精镗孔(在两个位置上),测量内孔,精加工端面和外园。     

16V240ZJB气缸套常见质量问题的原因分析及处理

对缸套生产过程中出现的内孔、外圆尺寸及形位公差超差及使用过程中缸体与水套贴合面漏水等质量问题进行了详细分析,并提出了有效的处理方法。