化学镀Ni—B合金与有机钼对金属基体的双重保护

采用表面镀层和润滑油中加入某些添加剂，使两者产生协同效应，是减少相对运动的零件表面间摩擦磨损的一项有效措施，本文研究了Ｎｉ－Ｂ合金镀层与油溶性有机钼的联系及摩擦磨损机理，摩擦磨损实验结果表明，Ｎｉ－Ｂ合金镀层与油溶性有机钼（ＭｏＤＴＰ）有良好的协同效应，可大幅度提高运动副的减摩性和耐磨性，如Ｎｉ－Ｐ合金镀层经４０℃热处理，油中加ＭｏＤＴＰ比４５钢基础油润滑下，耐磨性提高１２．８倍，摩擦系数降低５４     

MoDTP或MoDTC与Ni—P合金镀层的协同效应

研究了二烷基二硫代磷酸钼（简称ＭｏＤＴＰ）和二烷基二硫氨基甲酸钼（ＭｏＤＴＣ）的摩擦学性能。结果表明，油中加ＭｏＤＴＰ与不加添加剂相比，４５钢耐磨性提高４．６８倍，摩擦系数降低５０．２４％。且ＭｏＤＴＰ的减摩性和耐磨性均优于ＭｏＤＴＣ。还考察了Ｎｉ－Ｐ合金镀层的摩擦学性能，发现用基础油润滑时，Ｎｉ－Ｐ合金镀层的耐磨性比４５钢提高６．２倍，但摩擦系数却高出２０．３５％。此外，ＭｏＤＴＰ与Ｎｉ－Ｐ合金     

化学镀Ni—Mo—P合金镀层的结构及耐蚀性能

利用电化学测试及ＸＤ，ＳＥＭ，ＸＰＳ等研究了化学镀Ｎｉ－Ｍｏ－Ｐ合金镀层结构及耐蚀性能，结果表明，Ｎｉ－Ｍｏ－Ｐ合金的结构由磷含量测定，高磷含金为非晶结构，耐蚀性能优异，铜含量提高改善了合金的钝化性能。     

4Cr2NiMoV和5CrMnMo钢热疲劳裂纹的萌生

从工程角度定义了热作模具钢的热疲劳裂纹萌生（ＴＦＣＮ）寿命,应用ＴＦＣＮ寿命的数学模型：Ｎ１＝Ｋ（ΔＴ－ΔＴ０）＾－２,对４Ｃｒ２ＮｉＭｏＶ和５ＣｒＭｎＭｏ热作模具钢热疲劳裂纹的萌生进行了分析。当热作模具的热循环温差（ΔＴ）低于热疲劳损伤的临界温差（ΔＴ０）时,热作模具的热疲劳裂纹起始寿命趋于无穷。研究表明,在最佳热处理条件下,４Ｃｒ２ＮｉＭｏＶ钢的ΔＴ０为３５０℃,５ＣｒＭｎＭｏ钢的ΔＴ０为３２     

金属基－陶瓷电刷镀复合镀层高温摩擦磨损性能研究

采用高温磨损试验机对Ｎｉ－Ｃｏ－ＺｒＯ２电刷镀复合镀层的高温摩擦磨损特性进行研究；利用电子探针能谱仪对磨损形貌及成分进行观察与分析；初步分析复合镀层的高温磨损机理。     

镍合金增强MoS2基自润滑复合材料的组织与摩擦学性能

本文以Ｎｉ－Ｃｒ高温合金粉的ＭｏＳ２粉为原料，用热压法制成了镍合金增强ＭｏＳ２基自润滑复合材料，借助Ｘ射线衍射仪和扫描电镜，分析了材料的组织结构；用ＳＲＶ高温摩擦磨损试验机考察也材料在室温和２５０℃时的摩擦学性能。试验结果表明，Ｎｉ－Ｃｒ合金易与ＭｏＳ２反应，生成结构复杂的Ｃｒ（Ｎ）Ｍｏ２Ｓ４相。该反应物在室温下表现出较好的转移润滑特性，但在２５０ ℃时明显谈判。因此，要保证复合材料在室温和２５０     

金属陶瓷复合镀层的组织与滑动磨损性能研究

在镍磷合金基质镀层中,添加ＳｉＣ、Ａｌ２Ｏ３粒子,可形成金属陶瓷复合镀层。研究结果表明,这种复合镀层的组织与滑动磨损性能随着ＳｉＣ、Ａｌ２Ｏ３粒子的复合量增加其组织结构发生变化;复合镀层比镍磷镀层具有更高的耐磨性能,４００℃×１ｈ时效处理后,磨损性能最佳,且Ｎｉ（Ｐ）－ＳｉＣ复合镀层优于Ｎｉ（Ｐ）－Ａｌ２Ｏ３。     

金属基—陶瓷电刷镀复合镀层高温摩擦磨损性能研究

采用高温磨损试验机对Ｎｉ－Ｃｏ－ＺｒＯ２电刷镀复合镀层的高温摩擦磨损特性进行研究；进行电子探针能谱仪对磨损形貌及成分进行观察与分析；初步分析复合镀层的高温磨损机理。     

电沉积Fe－Ni－P合金边界润滑的摩擦学行为

研究了边界润滑不同载荷时Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的摩擦学行为。结果表明，４００℃晶化Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的磨损率为非晶Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的１７．２％，摩擦系数降低２５％。重载摩擦，非晶合金表面会产生晶化，形成ａ－Ｆｅ＋非晶混合组织。非晶Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的磨损量随载荷增加而上升至最大值后减小，随着载荷增加，磨损形式也发生变化；而晶化合金磨损量随载荷增加而增大，磨损形式没有改变。     

化学镀Ni－Cu－P／Ni－P双层合金的工艺及镀层结合力研究

着重探讨了化学镀Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ合金的镀液组成以及化学镀Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ／Ｎｉ－Ｐ双层合金的工艺条件，并采用弯曲法研究了化学镀Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ／Ｎｉ－Ｐ双层镀层的结合力。结果表明，当Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ合金镀液中的络合剂含量超过其镍盐含量的两倍时，即可抑制置换铜反应的发生，而实现镍、铜离子的共沉积，从而获得良好质量的Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ镀层和Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ／Ｎｉ－Ｐ双层镀层。化学镀Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ／Ｎｉ－Ｐ双层镀层因具有相对较佳的内应力分布状态，而有优越的镀层结合力。研究表明，双层化学镀是提高Ｎｉ－Ｐ镀层结合力的一条有效途径。     

化学镀Ni—P合金复合SiS镀层的磨损性能

通过化学镀方法，在Ｎｉ－Ｐ合金镀液中复合ＳｉＣ微粒，形成Ｎｉ－Ｐ－ＳｉＣ复合镀层，研究了复合镀层的磨损性能。结果表明，ＳｉＣ微粒的复合，不改变Ｎｉ－Ｐ合金基质的组织结构，但影响其表明特性，提高硬度，显著地增加耐磨性，且随着热处理温度、时间的改变而变化，复合镀层经过４００℃×１ｈ处理后硬度达到最高，磨耗量最少，磨损程度轻微。     

表面镀层极限PV值测试初探

本文用ＭＭ２００磨损试验机，以Ｎｉ－Ｐ－ＰＴＦＥ化学镀层为实例，对表面镀层极限ＰＶ值的测试进行了初次尝试。文中提出以摩擦力矩剧烈波动作为镀层破坏标志，分析Ｎｉ－Ｐ－ＰＴＦＥ的极限ＰＶ值变化规律，并对试验方法作了探讨。     

电沉积Fe—Ni—P合金边界润滑的摩擦学行为

研究了边界润滑不同载荷时Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的摩擦学行为。结果表，４００℃晶化Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的磨损率为非晶Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的１７．２％，摩擦系数降低２５％。重载摩擦，非晶合金表面会产生晶化，形成α－Ｆｅ＋非晶混合组织。非晶Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的磨损量随载荷增加而上升至最大值后减小，随着载荷增加，磨损形式地发生变化；而晶化合金     

等离子喷涂层和钢的制动磨损特性

在ＭＭ—１０００制动摩擦磨损试验机上,试验了两种不同组成的Ｆｅ－Ｎｉ－Ｃｏ－ＷＣ复合涂层并与传统的钢制件作比较。试验结果表明,涂层比钢的耐磨性有较大的提高,ＷＣ质量分数高的涂层耐磨性更好。制动时涂层的磨损以磨粒磨损为主,有轻微的氧化和粘着。钢的氧化磨损和粘着比涂层严重。因摩擦热的影响,制动后钢的摩擦表面出现热震开裂和特有的浅层剥落,浅层剥落是一个塑性变形积累、裂纹形成和扩展的过程。但涂层无热震开裂和浅层剥落现象。     

电沉积Ni—P—Si3N4复合镀层的磨损机理

通过摩擦磨损试验、Ｘ射线衍射分析和电子探计分析等对电沉积Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的摩擦损性能及其结构进行了研究，着重分析了Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的磨损机理。结果表明，在干摩擦条件下，Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层中的Ｓｉ３Ｎ４微粒能够有效地摩擦副之间的犁沟效应和粘着脱落，从而大幅度地提高复合镀层的耐磨性能。     

TPDP对MoDDP摩擦性能的影响

本论文合成了四异丙基硫代对氧二磷酸酯（ＴＰＤＰ）和二异丙基二硫代磷酸硫化氧钼（ＭｏＤＤＰ）,并在四球机上研究了ＴＰＤＰ的摩擦磨损性能及其对ＭｏＤＤＰ抗磨减摩性能的影响。试验结果表明：（１）ＴＰＤＰ具有一定的抗磨作用,但无减摩作用;（２）ＴＰＤＰ对ＭｏＤＤＰ的抗磨减摩性能具有协同作用。     

新型高温用渗碳轴承钢的接触疲劳寿命

研究了新型高温用渗碳轴承钢（１０Ｃｒ４Ｎｉ４Ｍｏ４Ｖ）及高温用完全化轴承钢（Ｃｒ４Ｍｏ４Ｖ）的接触疲劳寿命及其组织。结果表明，１０Ｃｒ４ＮｉＭｏ４Ｖ钢的接触疲劳寿命高于Ｃｒ４Ｍｏ４Ｖ钢，１０Ｃｒ４Ｎｉ４Ｍｏ４Ｖ钢渗碳层中存在较高的残留压应力，渗层组织中碳化物细小且呈均匀弥散分布。     

电沉积Ni－P－Si_3N_4复合镀层的磨损机理

通过摩擦磨损试验、互射线衍射分析和电子探计分析等对电沉积Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的摩擦损性能及其结构进行了研究，着重分析了Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的磨损机③。结果表明，在干摩擦条件下，Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层中的Ｓｉ３Ｎ４微粒能够有效地降低摩擦副之间的犁沟效应和粘着脱落，从而大幅度地提高复合镀层的耐磨性能。     

化学镀非晶态NiBP合金晶化研究

用化学镀方法制备了非晶态ＮｉＢＰ合金。用差动扫描量热法（ＤＳＣ）和Ｘ射线衍射法（ＸＲＤ）对非晶态Ｎｉ８０．７Ｂ１５．２Ｐ４．１合金经等温加热的晶化过程和晶体结构进行了研究。发现其晶化特征明显地不同于Ｎｉ－Ｂ或Ｎｉ－Ｐ合金，并可描术如下：非晶态→Ｎｉ（ｆｃｃ）＋Ｎｉ３Ｐ（正方晶系），非晶态→Ｎｉ３Ｂ（正交晶系），非晶态→Ｎｉ２Ｂ（正交晶系）。     

润滑油添加剂对聚合物及其复事材料磨擦磨损性能的影响

利用ＭＨＫ－５００型环－块磨损试验机研究了二烷基二硫代磷酸锌（ＺＤＤＰ）对几种聚合物及其复材料－金属摩擦副油润滑摩擦磨损性能的影响。结果表明，液体石蜡中的ＺＤＤＰ对尼龙６６（ＰＡ６６）及聚酰亚胺（ＰＩ）－ＧＣｒ１５轴承钢摩擦副的摩擦系数影响不大，但却使聚四氟乙烯（ＰＴＦＥ）及其复合材料－ＧＣｒ１５轴承钢摩擦副的摩擦系数略有限低。ＰＴＦＥ及其复合材料－ＧＣｒ１５轴承钢摩擦副表面的ＺＤＤＰ吸附膜具有一