子午线轮胎11R22.5的硫化仿真分析

利用ABAQUS软件对子午线轮胎11R22.5进行硫化仿真分析,通过模型建立、材料参数及边界条件赋予等,建立起了仿真分析的硫化温度场和程度场云图。通过与轮胎硫化测温实验结果对比得到,各测温点仿真分析的硫化温度和硫化程度与实验结果基本吻合,验证了此分析方法的可行性。对硫化过程中的初始条件、边界条件及材料参数因素进行分析,得出轮胎初始温度、外温和胶囊的导热系数对轮胎的硫化程度影响较大。总体来说,目前初步建立起轮胎仿真的分析平台,并可为轮胎硫化工艺的优化提出理论指导。     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。     

子午线轮胎硫化时间的仿真优化

通过建立模具、轮胎和硫化胶囊仿真模型,对比轮胎关键部位硫化过程中实际测温与仿真的温度-时间曲线,对仿真结果进行验证。结果表明,对轮胎温度场的模拟仿真分析能比较准确地预测轮胎硫化过程不同位置点温度变化的趋势,可以作为优化轮胎硫化工艺的一种手段。     

10.00-20 16PR轮胎的硫化测温

通过智能硫化测温仪对10.00-20 16PR轮胎进行硫化测温。测温结果表明,硫化程度最浅的部位在胎圈区域,正硫化结束时其硫化程度已超过胶料的起泡点。依据测温结果将正硫化时间从70 min缩短为60 min,冷却时间从30 min缩短为25 min,轮胎的耐久性能提高,肩部生热明显下降。     

L4．00R20越野子午线轮胎的硫化测温

介绍14．00R20越野子午线轮胎的硫化测温过程,绘制测温曲线,利用胶料的活化能和测温数据计算各部位胶料的硫化程度。结果表明：轮胎硫化条件和各部位硫化程度较理想,胎侧中部的硫化程度最大,达到400％以上;胎冠肩部的硫化程度最小,不到100％。     

轮胎硫化时间的优化

主要通过气泡点的检测和硫化程度的计算等方法优化了轮胎硫化时间。硫化测温及减时耐久性测试结果表明,9.00R2016PRS811型轮胎存在一定程度的过硫,轮胎性能未达到最佳状态。在保证轮胎性能的前提下,将硫化时间由原来的54m in缩短至48m in,减少了能耗,提高了生产效益。     

橡胶厚制品硫化温度与等效硫化时间的测定

为了了解橡胶厚制品硫化过程中各部位的热历程，采用了直接测量法，即将测温热电偶埋设于制品的指定位置以测量其温度变化，然后用相对硫化速率表求得各部位在不等温硫化过程中对应于基准温度下的等效硫化时间，并与相应半成品基准温度下的正硫化时间进行比较，用以分析其实际硫化程度。采用此方法对某些厚制品进行了实际测量，发现测量结果可以反映实际情况，并可对提高制品质量提供十分有益的指导和帮助。     

确定和优化轮胎硫化时间的方法

热电偶轮胎硫化测温法(简称测温法)是目前最通行的确定和优化轮胎硫化时间的方法.全面、完整和系统地介绍和讨论了热电偶测温原理和热电偶的选择、硫化程度计算的阿累尼乌斯公式、表观硫化反应活化能的测定原理、方法和注意事项、热电偶测温轮胎和其他测温准备及现代化的轮胎硫化测温仪的特征和功能.     

载重子午线轮胎硫化温度的在线检测与分析

分别对轻型和中型载重子午线轮胎进行硫化温度在线测定和分析.结果表明,测温点距轮胎外表面越近,硫化过程中升温速度越快,启模后降温也越快,其后硫化效应也越小;轮胎外表面温度的上升主要受外蒸汽的影响,胎里部位的最高温度超过160℃,其温度受内温的影响较大,胎肩部位的最高温度比胎圈部位略低;轻型载重轮胎不同测温点和胶料间的总等效硫化程度和启模等效硫化程度差异较小,中型载重轮胎则差异较大}两规格轮胎肩部最厚处的总等效硫化程度相当.     

基于有限元方法的轮胎硫化过程数值模拟

利用有限元技术对轮胎硫化过程进行计算机仿真,不仅可以得到硫化过程中轮胎温度分布,而且还可以观察轮胎硫化程度的变化情况。数值模拟结果可优化轮胎硫化工艺,提高轮胎制品质量,降低轮胎生产能耗和成本,提升行业水平。     

轮胎硫化测温影响因素与经济效益分析

针对轮胎硫化测温的基本工作原理、影响试验结果准确性的因素、测温与轮胎质量的关系以及测温产生的效益进行阐述。从胶料配方、混炼工艺、轮胎结构、成型及挤出过程、埋线位置和测温仪精度等多方面分析影响测温结果的因素,以获得较准确的测温结果,有助于制定合理的硫化条件,提高经济效益。     

23.5R25全钢工程机械子午线轮胎的有限元硫化模拟

采用有限元分析方法研究23.5R25全钢工程机械子午线轮胎的硫化过程。结果表明：轮胎各部位模拟硫化温度曲线与实测硫化温度曲线的升温趋势接近,最大误差不大于10%,模拟方法可行;同一时刻轮胎各部位温度存在显著差别,其硫化程度不同,物理性能不能同时达到最优;轮胎各部位的硫化历程差别较大,胎肩部位初始硫化速度缓慢,降温速度也较缓慢滞后,存在后硫化现象;降温硫化对轮胎硫化程度影响较大。     

预热温度对轮胎硫化温度及程度场的影响

通过建立三维有限元实体模型来模拟轮胎的硫化工艺过程，分别研究了不同初温对轮胎硫化温度场及硫化程度的影响。研究表明．生胎的预热温度在不超过105℃时。其预热过程的硫化效应很小，且各点的硫化温度较均匀，因此预热处理使轮胎总的硫化程度趋于均匀。结果还表明，在105℃以下，预热温度每提高10℃，轮胎的机内硫化时间可缩短1．5min．若减少胶囊内通过热水的时间．其硫化均匀性可大大提高。     

橡胶厚制品硫化时间的设计方法

介绍了橡胶硫化时间的常用计算和设计方法以及生产上缩短产品硫化时间、提高生产效率的措施。     

隔震橡胶支座的硫化工艺优化

采用TP700多路数据记录仪对隔震橡胶支座（以下简称支座）的硫化过程进行温度监测,利用阿累尼乌斯方程式计算支座各胶层的硫化效应、等效硫化时间以及硫化程度,并对支座的硫化工艺进行优化。支座的优化硫化条件为120 ℃×7 h,在该优化硫化条件下支座的硫化时间大幅缩短,硫化设备利用率提高,生产成本降低,产品性能满足设计要求。     

基于有限元分析的扁平轮胎硫化工艺的优化

硫化是轮胎生产工艺的一个重要步骤,直接决定轮胎的力学性能,是生产中耗能最多的一个环节。传统的扁平轮胎硫化工艺没有考虑后硫化的作用,这可能造成能源的浪费。通过有限元模拟可以了解轮胎硫化的全过程,尤其后硫化在轮胎硫化中所起的作用。如果模拟结果表明后硫化的作用不容忽视,那么传统工艺就有改进的必要和空间。本文在模拟方法上也有所创新,运用子程序HETVAL给橡胶加载反应热,并做了有反应热和无反应热两组硫化模拟,开发ABAQUS后处理模块运用UVARM子程序直观地得到硫化程度场。     

环境温湿度对硫化的影响分析（轮胎会稿件）

本文主要研究环境温湿度对混炼胶硫化特性及轮胎硫化时间的影响,通过试验结果表明：混炼胶焦烧时间与贮存温湿度呈反比,混炼胶硫化速度与贮存的温湿度呈正比;随着胎胚温度的提高,发泡时间/硫化时间缩短;且通过模拟试验及现场发泡表明硫化的发泡时间与混炼胶t25均有一定的相关性;因此对于处在冬夏季温湿度差异较大的北方地区,区分冬夏季硫化时间是有必要的。     

运用级量法测算轮胎的硫化条件-外压正硫化时间

轮胎是厚制品,橡胶是不良导体,其硫化过程义与胶料的导温系数、模型几何尺寸、热介质和交换条件,以及轮胎各部件胶料的硫化特性有密切关系。轮胎在硫化机（或罐）内硫化时,模型向轮胎外表面传热,同时硫化胶囊（或水胎）向轮胎内壁传热,热量促使交联剂同橡胶产生化学交联,形成j维网状结构。     

止循环硫化工艺及其应用

以9.00-20规格轮胎为例,通过起泡点试验,确定止循环的时间点,并由硫化测温所得各部件温度-时间曲线对轮胎各部件等效硫化时间进行计算,确定止循环硫化工艺的参数.止循环硫化工艺成品轮胎物理性能、速度、耐久和史密斯耐久性能与正常硫化工艺轮胎对比表明,止循环硫化工艺与正常硫化工艺轮胎差异较小,可降低生产能耗和成本.     

橡胶硫化反应活化能对轮胎硫化程度模拟的影响

简述硫化计算原理和活化能的确定方法.分别采用橡胶加工分析仪RPA2000和无转子硫化仪GT-M2000测定轮胎胶料的tgo并确定其硫化反应活化能.试验结果表明,不同仪器测定的fgo和由此计算的硫化反应活化能差异较大.采用有限元法对某规格子午线轮胎硫化过程进行模拟,结果表明活化能对轮胎硫化程度影响较大.