厚壁椭圆形封头热拉深成形及有限元模拟

采用有限元模拟,分析了厚壁椭圆形封头的热拉深成形规律,用以指导坯料及模具设计,并进行了对比试验,得到了与模拟较为一致的结果.     

大型封头冷拉深工艺的数值模拟

本文针对某厂 “大型封头压制设备开发”项目力能参数的确定问题, 结合 １６ Ｍ ｎ 材质２４００×６ 碟形封头的冷拉深工业实验, 利用大型非线性分析软件《 Ｍ Ａ Ｒ Ｃ》, 采用大变形弹塑性有限元模型对１６ Ｍ ｎ ３０００×１０ 椭球封头进行了模拟计算, 为压制设备的设计提供了依据。     

半球形厚壁封头拉深成形壁厚变化规律研究

针对厚壁半球形封头的拉深成形，将板坯分成4个区域，根据每个区域的应力分布特点，对每个区域的壁厚变化规律做了理论上的推导与计算，并将理论计算值同有限元模拟结果比较，得到了很好的效果。     

EPR水室封头拉深成形过程数值模拟及试验研究

水室封头是核电蒸汽发生器的关键部件,水室封头零件带有2个管嘴和4个支承台,形状复杂,所以很难实现整体锻造。针对核电EPR带管嘴和支撑台的大型水室封头,提出了拉深成形工艺方案,设计了成形模具和初始坯料。采用数值模拟和物理模拟试验相结合的方法,研究了水室封头成形过程中的塑性变形规律和封头成形后的壁厚分布情况。结果表明,封头拉深成形后,壁厚最大减薄处位于球面区与直壁段过渡区域,直壁段外端壁厚略有增厚。     

基于正交试验的钢质气瓶封头拉深成形工艺参数优化研究

基于Dynaform模拟分析软件和正交试验分析了15 kg的钢质气瓶封头的拉深成形.以最大减薄率为评价指标,综合评估了压边力、凸模速度、凹模圆角半径和摩擦系数等四个工艺参数对评价指标的影响.通过对数据的极差分析、方差分析及效应曲线分析,确定了四个参数对评价指标影响的主次顺序及影响规律,获得了最佳工艺参数组合.在仿真及正...     

椭球封头冷拉深缺陷分析

起皱、局部壁厚过度减薄是封头冷拉深常见的缺陷,严重制约着拉深封头质量、成形极限的提高以及生产过程的正常进行。文章采用ABAQUS软件建立椭球封头拉深成形的三维有限元模型,并验证该模型的可靠性;发现了椭球封头拉深过程中易于出现的悬空区起皱和过度减薄两种缺陷,并分析了其形成机理,同时研究了工艺参数对缺陷产生的影响规律。研究发现,悬空区承受双向压应力区域的范围与周向压应力的大小对起皱影响明显,而切向拉应力对壁厚的减薄影响显著。增大压边力、摩擦系数和减小凹模圆角半径,可减小悬空区承受双向压应力区域的面积和周向压应力值,进而减小起皱的倾向,而过大的压边力、摩擦系数和过小的凹模圆角半径,则导致悬空区切向拉应力过大,可加剧壁厚的减薄。     

半球形封头热拉深成形理论分析

利用主应力法对半球形封头的拉深成形进行了分析与研究。将板料划分为4个区域：法兰区、凹模圆角区、悬空锥形区和球形区，对每个区域的应力分布进行了理论推导与探讨，以期对该类产品的设计、生产和加工有所帮助。     

半球形封头热拉深成形理论分析

利用主应力法对半球形封头的探深成形进行了分析与研究，将板料划分为四个区域：法兰区，凹模圆角区，悬空锥形区和球形区，对每个区域的应力分布进行了理论推导与探讨，以期对该类产品的设计，生产和加工有所帮助。     

异形封头锻件镦挤成形工艺研究

在对某异形封头锻件结构进行分析后,选择模内镦挤成形方式,提出了模具的设计思路。利用Deform-3D软件对此异形封头锻件进行模内镦挤成形模拟,通过优化成形前坯料形状尺寸来满足成形力要求。结果表明,模具结构形式设计合理,坯料形状尺寸优化能够满足成形力要求。     

大型薄壁封头冷拉深工艺分析

通过对大型薄壁封头拉深成形机理的深入分析,指出大型封头拉深成形时内皱是主要的破坏形式,阐述了内皱产生的机理和控制策略。提出正确设置拉深筋是整个工艺的关键。结合大型封头拉深成形的特点,给出了拉深筋的设计原则。     

薄板拉深中法兰区的屈曲分析

利用板壳理论中的Hill分又屈曲理论,建立了拉深中圆环形法兰边的屈曲模型,推导了各向同性板材的弹塑性稳定性方程,分析了法兰区板料屈曲的影响因素,提出了控制屈曲的方法,此屈曲模型对生产具有一定的理论指导意义。     

薄板充液拉深法兰起皱失稳研究

研究薄板充液拉深锥形件的过程中的法兰变形区失稳起皱的临界条件，提出克服法兰变形区及自由变形区失稳起皱的措施，为充液拉深工艺设计提供理论参考。     

筒形件拉深压边力区间的理论确定

本文建立了筒形件拉深的力学模型,运用能量法推导出筒形件拉深过程中抑制起皱的最小压边力与拉深高度的关系,通过压边力诱发的拉深力和材料的承受极限,推导出抑制拉裂的最大压边力与拉深高度的关系。通过案例,给出了筒形件拉深的合适压边力区间。     

稳压器下封头成形工艺的研究

介绍了一重集团公司生产的工程稳压器下封头锻件的研制，利用成形分析软件，对稳压器下封头板坯尺寸参数进行了优化，提出了整体封头的成形工艺，使封头各方面的指标达到了技术条件要求，从而验证了这种封头成形新工艺是可行的。     

Investigation into wall wrinkling in deep drawing process of conical cups

Wrinkling phenomenon has been one of the major limiting failure modes in sheet metal forming processes. Wrinkling phenomenon in sidewall area of the cup formed in the conical cup test was considered both experimentally and numerically. A new deflection function is developed in this research and the effects of material anisotropy on the onset of wrinkling are studied using Hosford and Hill-1948 yield criteria under isotropy, normal anisotropy and planar anisotropy conditions. It was observed that application of Hosford yield criterion resulted in better prediction of wrinkling onset. It was also found that as the effective stress increases, consistency between predicted results and experimental data at the onset of wrinkling improves. Also, a good agreement between experimental data and predictions using proposed deflection function is obtained.     

球形件拉深成形内皱曲研究

利用ANSYS／LS－DYNA3D软件,建立了包括凸凹模、压边圈及板料在内的整体分析模型。对球形件的成形过程进行了数值模拟计算,得到了板料内外层纬向应力场及其变化过程,并给出了判定内皱曲的依据因素。对于揭示板料内皱曲的机理有重要意义。     

有限元计算机模拟分析软件CAPS—Finel及其在锻造成形工艺中的应用

介绍了一有限元计算机模拟分析软件ＣＡＰＳ－Ｆｉｎｅｌ和它的主要功能，并给出了一些在锻造成形工艺中的具体应用例子。     

减振钢板拉深变形的有限元数值模拟

采用有限元软件MSC．Marc基于拉格朗日的弹塑性本构方程,对减振钢板的拉深变形进行了数值模拟。模拟中特别考虑了接触边界条件和材料特性。得出了变形过程中的应力应变状态和错动量分布,以及影响错动量的因素。为减振钢板的成形工艺设计提供了理论基础。     

带液压装置拉深模设计

在液压—机械拉深模具及工艺试验和分析的基础上,找出其存在的问题,即拉深初期产生不利于拉深的正胀形,拉深过程中凸模与板料间产生不利于拉深的润滑,压边间隙不固定,并对模具及工艺进行成功改进,利用改进的模具及工艺,试验获得了拉深比高达2.63的筒形件,为液压拉深的推广应用提供有益的指导。     

FEM numerical simulation of tube axial drawing process

Tube inversion by the axial drawing is an advanced forming process for manufacturing double-walled tubes with high quality, high efficiency, and low consumption. However, to realize forming process depends on producing the tearing in deforming zone, which has a close relationship with forming load. So in this paper, the influence of forming condition parameters on the deforming force and the process is investigated by rigid-plastic FEM numerical simulation. The results show that: (1) during the whole forming process, the shape of the tube remains unchanged when the radius of the core die is larger than a certain value, so a precision forming can be easily realized; (2) for a given r/d₀ or t₀/d₀, the deforming force depends mainly on the value of r/t₀, and there is a critical parameter k, when r/t₀ < k, the steady forming force decreases with an increase of r/t₀; on the contrary, when r/t₀ > k, the steady forming force increases with an increase of r/t₀; (3) the material hardening exponent n of the tube and the friction coefficient μ have a remarkable influence on the deforming force. The smaller the value of n and the larger the value of μ the larger the forming force.