制动鼓铸造工艺的改进

介绍了生产灰铸铁制动鼓铸件原来采用的铸造工艺:底注开放式浇注系统,铸件由两个边冒口补缩;生产结果:缩松废品率约为20%。为消除缩松缺陷,对原铸造工艺进行了改进:(1)只用一个冒口补缩铸件;(2)浇注系统仍为开放式,但取消横浇道,冒口直接设在直浇道下部;(3)采用宽度加大的冒口颈,改善补缩作用。试验结果:彻底解决了缩松问题,而且通过降低浇注速度、提高型砂性能和造型紧实度,有效控制了冲砂缺陷。     

消除ZG15Mn磨辊铸钢件缩松缺陷的措施

ZG15Mn磨辊铸钢件属于低碳低合金钢厚大铸件,易产生夹杂、心部缩松、晶粒粗大等缺陷.第一次工艺方案是在铸件上方设2个圆柱形明冒口,结果在两冒口之间存在缩松;第二次工艺方案是在铸件上方设3个圆柱形明冒口,结果在3个冒口之间存在严重缩松.通过对缺陷原因进行分析,认为缩松是由于冒口的热作用很大,冒口与缩松区温度差较小,在最后凝固时,缩松区得不到冒口的有效补缩,造成了缩松.改进后的工艺方案是在铸件正上方设置一个圆柱形明冒口,冒口下设置补贴,形成顺序凝固,冒口向四周均匀补缩,使得铸件外圆的末端区作用发挥出来,从而使中间缩松区消失.经生产验证,新工艺不仅解决了缩松问题,而且铸件质量稳定.     

球墨铸铁差速器壳体缩松缺陷的防止措施

对差速器壳体铸件在内部密封槽内和保温冒口根部出现的缩松问题进行了分析,认为原工艺中保温冒口补缩能力不足和冒口颈设计尺寸大是产生缺陷的原因.通过采用4个顶冒口雨淋式浇注工艺,将冒口颈优化为喇叭形,均衡了温度场,使铸件实现了顺序凝固,从而消除了铸件缩松缺陷.最后指出:在解决铸件内部缩松问题时,如果采取了冒口补缩方式,但铸件...     

某型大功率舰船用中SiMo球铁排气管工艺研究

在某型大功率舰船用中SiMo球铁排气管铸件生产调试时发现排气管漏水。对其漏水原因进行了分析,发现漏水的主要原因是铸件缩松缺陷造成的。通过对影响因素的排查分析,确定造成缩松的主要原因为:排气管圆法兰处冒口尺寸较小,冒口的保温效果差;五角法兰处没有冒口补缩;圆法兰、五角法兰和管壁的搭子处无冷铁激冷措施;管壁处的内浇口形成接触热节。通过改变冒口尺寸,增加冷铁激冷,调整内浇口位置,采用保温冒口等方法,改变了铸件的凝固方式,消除了缩松缺陷,使铸件的合格率达到97.5%。     

轴承盖缩孔缺陷的防止措施

介绍了轴承盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该件的生产工艺及铸件冒口颈位置出现的缩孔、缩松问题,经过分析,采取了以下改进措施:(1)#5和#6铸件的独立冒口尺寸根部直径由55 mm增大至65 mm;(2)冒口颈参照共用冒口,尺寸改至40 mm×9 mm;(3)补缩距离适当缩短,冒口与热节的距离由53.4 mm改为43.4 mm。生产结果显示:解剖铸件后,铸件内部没有缩孔、缩松缺陷,冒口颈也没有缩孔,冒口补缩效果很好,沿着中心线向铸件进行补缩,最后冒口残留的铁液液位高于分型面20 mm,为铸件最后凝固阶段的补缩提供一部分压力。     

大型法兰铸件的熔模铸造工艺

介绍了一种质量为15.5 kg法兰铸件的铸造工艺。分析了铸件产生缩松的主要原因,通过增加浇口截面积、补贴补缩通道和提高冒口补缩效率的方式,解决了缩松问题;并从生产流程上进行控制,保证了铸件的表面质量。     

大型轧机轴承座的铸造工艺改进

针对轴承座铸件冒口间的缩松缺陷,采用集中补缩的工艺措施将分散小冒口改为单独大冒口,并利用MAGMA软件进行凝固模拟分析,生产了优质的轴承座铸件。经生产验证,改进后的冒口工艺不仅消除了铸件的缩松缺陷,而且铸件质量稳定。     

EQ1141后制动底板缩松缺陷问题的解决

对ＥＱ１１４ｌ汽车后制动底板球铁铸件利用提高浇注系统的有效压头，采用热冒口和减小冒口的散热面积来提高冒口的补缩效果，从而解决了铸件内部缩松缺陷。     

铸造用高效发热保温冒口的研究

为了尽可能地减少和防止铸件的缩孔和缩松缺陷,在实际生产中,常常要使用发热保温冒口,其补缩效率可高达30%~60%。发热保温冒口由发热材料、保温材料、耐火骨料和粘结剂按一定比例混制制作而成,制作冒口所用的原材料来源广泛且无污染。所以使用发热保温冒口给铸件补缩已经成为目前的主流趋势。     

球墨铸铁支架铸件的铸造工艺改进

介绍了球墨铸铁支架铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件原生产工艺及存在的缩松缺陷,通过采用MAGMA模拟软件辅助分析铸件的充型、凝固过程,预测了铸件中缩松出现的位置及产生的原因.采取了以下措施:在车架安装孔处放置冒口,用于补缩,由原来的薄片引入铁液修改成冒口引入铁液,实现铁液的顺序凝固.生产结果显示:车架安装孔内部的缩...     

运用均衡凝固理论设计铸铁件的补缩溢流冒口

为解决升降平台铸件环板交接处的收缩缺陷,采用侧注式浇注系统的对侧安置补缩溢流冒口,运用均衡凝固收缩模数法设计冒口尺寸,用大孔出流理论设计浇注系统。生产的铸件表面光洁,无气孔、渣孔缺陷。机加工后铸件没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率88．5％。证明采用均衡凝固理论设计补缩溢流冒口是可靠的。     

球墨铸铁件补缩冒口的新进展

对于铸件使用者来说,最主要的要求之一就是要保证铸件品质,无缩孔或缩松等铸造缺陷,因为这些缺陷的存在容易导致零部件的突然失效.所有铸造材料在冷却过程中均存在液态收缩,因此通常都要设计补缩冒口.在铸铁(如球墨铸铁)凝固过程中,因为石墨膨胀是有利于补缩的,如果模型设计师懂得凝固机理的话,他就会利用这一特点设计较小的冒口.综述了球墨铸铁冒口设计的基本原理.运用该原理可以减小冒口尺寸同时保证生产的球铁铸件无收缩缺陷,从而进一步提高工艺出品率,提高球铁件生产的经济效益.     

静压线生产球墨铸铁轮毂铸件的铸造工艺

介绍了轮毂铸件的结构及技术要求,根据铸件结构特点,设计了侧冒口补缩工艺和压边冒口补缩工艺,利用MAGMA数值模拟软件进行模拟分析,结果表明:选用压边冒口补缩工艺,补缩通道始终畅通,冒口对铸件进行液态补缩,在凝固过程后期,冒口颈处能够及时凝固,铸件依靠石墨化膨胀自补缩来抵消收缩,而且铸件先于冒口颈凝固,补缩通道在铸件凝固过程中始终是畅通的,满足顺序凝固的要求,因而获得内部致密的铸件。首件试制后的结果显示:选择用压边冒口生产的轮毂组织致密性好,未出现缩孔、缩松缺陷,说明压边冒口的补缩作用效果明显,目前,已经进行了小批量生产,未收到客户关于铸件加工后有缺陷的反馈。     

刹车鼓铸件缩松缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁刹车鼓铸件的结构,详细阐述了该铸件的原生产工艺及在安装面根部出现的缩松缺陷.通过多方面的原因分析和生产试验,认为单个边冒口补缩能力范围有限是导致小端内圆根部缩松的主要原因.采取了以下措施:去掉边冒口,将铸件主体由上箱翻转至下箱,利用铁液重力补缩;浇注系统由底注改为顶注,提高内浇道的流量,降低铁液流速,采用浇...     

基于球墨铸铁凝固原理的补缩方法

综述了球墨铸铁凝固过程中的体积变化模式,分析认为球墨铸铁是需要外部补缩的.提出球墨铸铁的补缩应充分考虑具体铸件及实际生产条件.详细阐述不同铸型条件下,不同模数的球墨铸铁件的通用冒口、控制压力冒口及全压力冒口的选择方法.重点讨论了球墨铸铁冒口补缩中的铸件模数、凝固顺序及冒口位置、补缩通道及温度梯度、孤立热节的补缩、冶金质量及孕育处理等若干关键问题.     

球铁件应当如何补缩?

由于球铁的收缩大于膨胀，球铁件铸造必需外部补缩。后凝固部位必然是先凝固部位的补缩源，因此，要使冒口具有补缩作用，必须使冒口迟于铸件凝固。为增强外补与自补，冒口颈宜适当厚大，内浇道、排气眼及冷冒口均应在浇注结束时尽快封闭，以增加进铁量，减少排铁量，增大铸件材料含量。实现“均衡凝固”会减少铸件材料含量和膨胀量，对防止缩孔、缩松不利。     

基于均衡凝固理论设计球墨铸铁件冒口

介绍均衡凝固的基本原理，叙述铸件结构、冒口位置和冷铁对补缩的影响。结合铸件实例，说明合理设计冒口和利用冷铁使球铁铸件实现均衡凝固，防止缩孔、缩松的工艺方法。     

问答与讨论信箱

41经常听到这样的说法：球铁铸件的冒口颈必须在铸件收缩结束、膨胀开始时及时凝固封闭,为此冒口颈不能太大,否则铸件石墨化膨胀不但不能起到补缩作用,还会将铁液挤进冒口,导致铸件产生缩孔、缩松。     

球铁齿轮箱体铸造工艺的优化

采用带气流预紧实的KW高压造型机生产地铁齿轮箱上箱体球铁件。由于按原工艺方案生产的铸件多处厚大部位均出现了缩孔、缩松缺陷,利用华铸CAE软件进行了工艺模拟,结果显示：由于冒口颈凝固封闭的时间过早,远离冒口处的热节不能补缩,导致缩松、缩孔缺陷的形成。通过调整冒口尺寸和冒口颈尺寸,在砂芯中部设置冷铁以及进行浇注系统改进等工艺措施,延长了冒口补缩通道畅通时间,提高了补缩效率。试产铸件经解剖和X光探伤确认,缩孔和缩松已被消除,铸件已成功地进行批量生产。     

高Ni球墨铸铁排气歧管缩孔和缩松的消除

介绍了高Ni球墨铸铁排气歧管铸造工艺的改进过程。高Ni球墨铸铁w(Si)量较低,w(Cr)量较高,浇注温度高,缩松、缩孔倾向大。为消除缩松、缩孔,试验了4种工艺方案。方案1:铸件背面向上,在铸件顶面和侧面设置冒口,试图用冒口补缩来消除缩松、缩孔,结果缩孔更大。方案2:铸件背面向下,内浇道设在铸件侧面,结果缩松、缩孔仍然未能消除。方案3:仍采用方案2的浇注系统,在热节部位设置冷铁,结果缩松、缩孔消除,但放冷铁操作不便,铸件清理也较困难。方案4:采用具有鸭舌形冒口颈的冒口,使冒口颈在液态补缩结束后快速凝固封闭,防止凝固后期石墨化膨胀将铁液挤进冒口,充分利用石墨化膨胀进行补缩,结果缩松、缩孔消除。