某燃机静子叶片焊接组件浇注夹具设计

某燃机静子叶片焊接组合件机加工作,就利用低熔点合金定位块将叶片准确定位,从而使定位基准由叶片叶身上转移到低熔点合金定位体上,及大提高叶片焊接组合件加工质量和效率。低熔点合金浇铸夹具设计就是这项工作中关键的一项设计工作。     

外喷嘴组件装配定位焊夹具设计

本文讨论了外喷嘴组件装配定位焊的夹具设计,主要分四大部分进行阐述,第一部分介绍了被焊接组件的工艺概况和工艺要求;第二部分介绍了夹具的工作原理、技术要求和结构;第三部分,具体介绍了夹具重要装置的设计;最后分析了夹具的误差和精度的保证。     

叶型板弦长的测量方法及测具设计研究

本文主要阐述对某T型叶型板弦长尺寸测量的技术研究。T型叶型板线切割后,利用其叶型孔固定静子叶片,分段组装叶片后装配在对开机匣内。T型叶型板线切割后,它的变形量很大,为保证焊接组装后的叶型板能够正确的安装在机匣内,确保其弦长尺寸的正确性意义非常大。本测具采用相对测量方式,能够真实的反映弦长尺寸,将避免因尺寸过大,将出现无法装配的现象,或尺寸过小,将无法保证静子叶片装配位置的问题,从而有效的控制发动机振动的问题。     

涡轮导向叶片蜡模组焊件的测量

涡轮导向叶片蜡模组件是由三个单联叶片蜡件组焊接而成,涡轮导向叶片蜡模组件形状复杂,蜡件收缩率大,且通道公差也大,易变形,检测定位难度很大,需要检测导向叶片蜡模单件和组件安装板两侧面中心位置尺寸,安装板侧面由双斜面形成空间位置,该测量装置既实现各单件通道尺寸测量,又能满足焊接后的尺寸和焊接后各单联叶片的相互位置要求,边焊接边检查。由于蜡件熔铸成型时,每个蜡件尺寸不同,变形大,因此需要此测具克服位置尺寸公差进行测量,从结构上采用斜块涨紧,并限制蜡件叶片的理论极限位置,确保组焊接件位置,采用UG三维建模,建立三个叶片蜡件空间的焊接的位置,采用螺纹压紧机构,在设计时合理选取倒棱厚度和方向,消除其影响;斜块涨紧高度位置取在叶片中心位置,保证三联叶片准确位置,用可调式斜块限制线性移动,并有限位机构进行测量,解决了多联涡轮导向叶片蜡模组件焊接位置的测量。     

某静子组件工艺研究

该组件由内机匣与外机匣以及百余片叶片电子束焊焊接组成。零件材料:TC4,尺寸精度要求高,其形位公差要求严,最大直径Ф1028.5mm,安装边端面跳动为0.03mm,径向跳动为0.03mm,最小薄壁厚为1.2mm,前后安装边上有直径大小不同的孔共100多个,位置度要求为0.06mm、0.1 mm。由于以往没有加工过这类由大量叶片焊接连接而成的大直径薄壁钛合金组合件,因此无法对其变形给出确切数值。另外该组合件上有一种树脂材料和两种涂层,分别为:含空心玻璃珠的RTV硅树脂;面层材料为Metco601NS的涂层(底层材料为Metco450NS/KF-6);以及Cu-Ni-In涂层,上述树脂及涂层还是我公司首次使用,浇灌、喷涂工艺尚未有成熟工艺,其机加性能更是一无所知。通过本次攻关以四级静子组件为突破掌握这类大直径薄壁机匣、叶片焊接组合件的加工工艺,以及摸索上述三种涂层的加工性能,为其它类似零件提供借鉴数据,提升机加工艺能力,并为后续发动机的研制奠定工艺基础。     

白车身顶盖激光钎焊焊缝装配尺寸控制方法研究

目的研究白车身顶盖与侧围激光钎焊装配尺寸控制方法,提高顶盖侧围激光钎焊焊缝装配精度,降低激光焊缺陷率。方法顶盖与侧围焊接配合形面由传统的面贴合设计更改为线贴合,降低对车身焊接合拼精度的要求;顶盖与侧围模具结构上采用整体整形及压料镶块提升零件的尺寸精度,避免因镶块交接造成的翻边面缺陷而影响激光钎焊质量;顶盖与侧围的成形焊夹具设计成y向浮动以及在激光焊夹具上设计z向夹紧功能,来实现侧围与顶盖装配间隙的调整。结果实际应用表明,侧围与顶盖激光钎焊装配尺寸得到了有效控制,满足激光钎焊的要求。结论顶盖与侧围产品的设计优化、冲压模具工艺和结构的创新和优化以及焊装焊接夹具的柔性化适配功能,可以有效保证白车身顶盖钎焊搭接部位尺寸精度。     

钛合金短轴的工艺研究

钛合金短轴及其组件尺寸和技术条件多,有内花键、深孔、径向孔和槽、静平衡、电子束焊接等多项技术要求,精度要求高,加工很难保证。经过分析研究,合理安排工艺路线和加工方法,适当安排单组件的加工,选择合适夹具和刀具,研究具体加工方案,加工出合格工件,满足了设计要求,对研究类似工件有着重要意义。     

耦合腔速调管腔体组件焊接工艺技术改进北大核心CSCD

为了避免在双间隙耦合腔中的无氧铜腔体支架与漂移通道组件之间的焊接错位,在焊接前首先采用模具将无氧铜腔体支架和漂移通道组件之间的相对位置控制在设计要求范围内,采用激光预焊接方法将无氧铜腔体支架和漂移通道组件初步固定为一个整体,随后除去模具并设置焊料,最后再置入氢炉中进行焊接。这种方法高温状态不使用模具,免除了因为模具与无氧铜腔体支架和漂移通道组件的不同程度的热膨胀所造成的焊接错位,结合合理的焊接结构的设计及焊接工艺参数的优化,能够确保无氧铜腔体支架和漂移通道组件的一次焊接成功,免除了因为补焊造成的焊料堆积,在焊接后无位错、无变形,尺寸公差满足设计要求,进而能够保证双间隙耦合腔的宽频带性能。     

浅谈50000吨多用途船大合拢的优质工艺

船台装配就是将若干分段和总段装配成完整的船体。它包括定位、装配和完工检测。船台大合拢是造船工业的最后和最重要的一个环节。在造船中通常采用制约的方法来防止变形。将焊接单元理顺好准备焊接,它们要先点焊在一起然后进行焊接,这样焊接后的部件会在尺寸上得到保证,结构的刚性通常会限制任何变形。     

耦合腔速调管腔体组件焊接工艺技术改进

为了避免在双间隙耦合腔中的无氧铜腔体支架与漂移通道组件之间的焊接错位,在焊接前首先采用模具将无氧铜腔体支架和漂移通道组件之间的相对位置控制在设计要求范围内,采用激光预焊接方法将无氧铜腔体支架和漂移通道组件初步固定为一个整体,随后除去模具并设置焊料,最后再置入氢炉中进行焊接。这种方法高温状态不使用模具,免除了因为模具与无氧铜腔体支架和漂移通道组件的不同程度的热膨胀所造成的焊接错位,结合合理的焊接结构的设计及焊接工艺参数的优化,能够确保无氧铜腔体支架和漂移通道组件的一次焊接成功,免除了因为补焊造成的焊料堆积,在焊接后无位错、无变形,尺寸公差满足设计要求,进而能够保证双间隙耦合腔的宽频带性能。     

某发动机双层结构预旋喷嘴精密焊接研究

本文介绍了某发动机双层结构多叶片的预旋喷嘴的研制过程,该零件由内、外两层钣金成型形筒体、内加强筋以及60个钣金叶片组合焊接而成,结构复杂,加工难度大。该零件首次采用钣金成型壳体,筒壁上采用激光切割方法加工叶型孔,其在组件上装配精度和变形控制我们还没有掌握,需要在首件研制时进行摸索。为此我们采用高精度的筒体成型工艺和高精密的激光切割技术,加上合理的装配、焊接工装,上述工艺的成功应用,大大提高了零件的加工精度和质量,为钣金件双层多叶片类零件的加工工艺提供许多可借鉴的地方。     

浅谈塔筒大直径带颈锻造法兰焊接变形控制

风电塔筒连接锻造法兰尺寸较大,由于运行现场应力情况复杂,对安装精度要求较高,焊后尺寸的公差要求达到了加工等级,这就使法兰的焊接变形控制变得尤为重要,且焊后的变形控制在生产中也是一个难点。本文主要介绍了如何通过焊接工艺的改进及应用,来保证法兰焊后的平面度与内倾,满足生产需要。     

SAINA-01后车架焊装工艺浅析

文章分析了SAINA-01后车架产品特点及焊接变形情况,制定出合理的焊装工艺方案,有效的控制了焊接变形,保证了产品尺寸精度,达到了与整车的装配及四轮轮定位参数调整的要求。     

基于速度合成原理的定位误差新算法

夹具是联系机床、刀具与工件的重要桥梁,其设计质量对加工精度起着至关重要的影响.定位误差则是评价夹具设计质量的重要指标.然而,目前还没有一种适用于所有定位方案定位误差的计算方法,从而使得计算机辅助夹具设计系统很少涉及尺寸和公差的分析.为此,基于质点运动的速度合成原理,首先建立了线性尺寸的定位误差通用模型及其算法.然后基于线速度与角速度之间的关系,推导了角向尺寸的定位误差通用模型及其算法.最后利用典型实例详细讨论了定位误差通用计算方法的应用过程.     

DP590双相钢点焊接头的正交试验及超声检测分析

对DP590双相钢点焊接头进行正交试验,研究不同工艺因素对点焊接头失效载荷和焊核直径的影响,确定最优点焊工艺参数,并探讨点焊接头压痕深度的超声测量方法.采用超声波水浸聚焦入射法对1.5 mm厚的DP590双相钢点焊接头进行超声C扫描,获得接头焊核直径,利用超声A扫信号,计算点焊接头压痕深度,并与实际测量结果对比.研究表明:焊接参数对DP590点焊接头的失效载荷与焊核直径的显著性影响一致,从大到小依次为焊接电流、焊接时间、电极压力;DP590点焊接头最优的焊接工艺参数为:焊接时间70 ms,焊接电流15.0 k A,电极压力6.5 k N,在此参数下接头的抗拉强度为9 521.4 N;超声A扫信号计算得到的点焊接头表面压痕率与实际压痕率的误差在2.5%~9.7%,超声计算所得压痕深度与实际测量压痕率较为接近.     

某产品组合壳体机加工艺改进

某产品为分体组合结构,由上壳体和下壳体组成,采用螺纹连接,其中下壳体为装配焊接件,结构较为复杂,且组合壳体又有较高同轴度精度要求,在加工时易出现同轴度超差,加工废品率较高。 通过优化调整加工工艺,减少装夹次数,消除了累积装夹误差;通过调整装夹定位基准,改进夹具结构,提高了装夹精度;通过延长下壳体套筒焊接后自然时效时间,消除焊接残余应力,避免了因焊接应力引起的壳体加工变形;通过优化切削参数,降低切削力,防止了下壳体装配件薄壁套筒的加工变形。 通过以上工艺技术改进,提高了壳体加工精度,使组合壳体同轴度加工精度满足了产品设计要求。     

薄板件多工位装配尺寸误差建模与仿真

为保证薄板件装配尺寸精度,分析了两种主要误差源夹具尺寸误差和零件尺寸误差,尤其是定位销误差与零件孔间隙对装配尺寸误差的影响.采用状态空间法建立了薄板件多工位装配尺寸误差传递模型,并以某汽车地板薄板样件为例,运用所建立的尺寸误差模型对薄板样件进行仿真计算,仿真结果与实际测量结果进行对比,验证了模型的正确性和实用性.该模型可应用于多工位装配尺寸误差源诊断、装配过程夹具优化设计和装配过程稳定性分析等.     

基于Simufact的割草盘控制杆焊接成形质量控制研究

目的 保证割草机割草盘控制杆焊后的装配精度和尺寸稳定性.方法 采用Simufact Welding软件对割草盘控制杆焊接过程进行模拟仿真.通过建立合适的热源模型,得到焊后变形和焊接应力分布情况.结果 椭圆板焊缝处为焊接变形最大的区域,最大总变形量为0.73 mm;焊后最大等效应力为395.59 MPa,且沿焊缝两侧向外扩展,等效应力呈递减趋势.结论 通过工装优化方案,实现了焊后残余变形控制,最大变形量由0.73 mm降低到0.41 mm,且未引起焊接残余应力的上升,但焊后残余应力仍处于较高的水平,可通过焊后退火消除残余应力.     

叶片观察孔位置度检测的研究

随着发动机性能不断提高,对叶片的精度要求也越来越高,某叶片组件孔位置度检测测具,解决了上缘板孔位置度无法测量的难题,采用1套测具检查上缘板四孔位置度,满足生产需要,主要描述如何满足生产需求所需测具的设计过程。使叶片实现了一次定位夹紧,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片型面参数,解决了繁琐的空间尺寸计算,提高了设计效率和准确性。     

基于机器视觉的微小型零件精密装配

基于机器视觉的精密装配是实现微小型零件自动组装的重要方法.所研制的基于机器视觉的自动装配系统解决了某小型产品装配中的关键问题,其中包括待装配的零件尺寸相差大、形状和特征多样、表面质量差别较大、需要同时保证组装的位置精度和形位公差等.采用Canny边缘提取、圆的最小二乘拟合、轮廓提取、质心主轴计算、图像拼接等方法实现了待装配零件的识别定位,通过设备坐标系统的转换保证了小型零件的精确装配.实验结果表明装配精度小于40μm.