某燃机静子叶片焊接组件浇注夹具设计

某燃机静子叶片焊接组合件机加工作,就利用低熔点合金定位块将叶片准确定位,从而使定位基准由叶片叶身上转移到低熔点合金定位体上,及大提高叶片焊接组合件加工质量和效率。低熔点合金浇铸夹具设计就是这项工作中关键的一项设计工作。     

外喷嘴组件装配定位焊夹具设计

本文讨论了外喷嘴组件装配定位焊的夹具设计,主要分四大部分进行阐述,第一部分介绍了被焊接组件的工艺概况和工艺要求;第二部分介绍了夹具的工作原理、技术要求和结构;第三部分,具体介绍了夹具重要装置的设计;最后分析了夹具的误差和精度的保证。     

管路多功能装配定位焊接夹具的设计与研究

本文介绍了某管路零组件定位焊接所用夹具的设计原理及思路,着重论述了夹具的设计过程及结构特点。     

管路多功能装配定位焊接夹具优化设计

为了促进管路的多功能装配定位焊接夹具设计模式的更新,我们要进行其内部设计系统的各个环节的分析,通过相关环节的优化,实现对其夹具设计思路及其设计原理的深化应用,实现对其结构特点及其夹具设计系统的健全,以满足实际工作的需要。基于此,本文对管路多功能装配定位焊接夹具进行优化设计,分析了加工零件环节及其夹具环节,和定位环节及其定位焊接环节的技术要求与设计需要。     

某发动机静子叶片疲劳极限试验研究

通过对某航空发动机压气机静子叶片进行疲劳极限试验,得出叶片一阶固有频率、应力沿叶高分布最大点位置、计算出应力与振幅的关系,并对其进行疲劳极限试验。通过试验,促进叶片结构和工艺的优化,为静子叶片安全装机提供重要试验数据。     

消除内应力热处理多用夹具设计与研究

本文描述某燃机11～17级鼓筒组件真空电子束焊后各工序热处理用夹具的设计过程,十多道工序,仅用一套工装、两套起吊装置、5组支承装置就能满足生产需求。主要描述了该多用夹具的研究与设计过程,该夹具经济实用,具有推广性。     

SUS304不锈钢点焊与胶焊接头的疲劳强度分析

通过拉剪实验测定1.5mm厚SUS304不锈钢点焊接头、胶焊接头的抗拉强度,并开展疲劳实验,获得不同应力水平下两种接头的疲劳寿命,得到两种接头的载荷-寿命曲线;借助扫描电镜分析接头疲劳失效过程。结果表明:当焊接电流为10.0kA、焊接时间为80ms、电极压力为0.5 MPa时,能获得较好的胶焊接头。在此焊接参数下,点焊接头、未固化胶焊接头和固化胶焊接头的平均失效载荷分别为12 825.5N、10 345.6N、10 022.9N;在疲劳实验载荷-寿命曲线的有限寿命区内,SUS304不锈钢胶焊接头的疲劳强度均大于点焊接头;点焊接头和胶焊接头的疲劳失效形式主要由母材眉状裂纹失效和界面撕裂失效两种形式组成;胶焊接头的疲劳失效过程中,首先是胶层粘接失效,随后疲劳裂纹从板间内表面热影响区边缘萌生,沿板厚与板宽方向扩展直至发生疲劳失效。     

飞机薄壁组件数字化柔性装配研究

现有的飞机装配工装仍沿用专用装配型架装配飞机组件,是制约飞机研发、制造,增加资源耗费,装配效用亟待提高。当前,飞机数字化设计及制造、装配工装定位柔性化、装配工装装夹柔性化等柔性装配基础技术已基本成熟,飞机柔性化装配系统构建正当其时。飞机薄壁组件样式繁多、数量庞大,装配难度相对较大,但曲面连续性好,装配工艺大同小异,数字量少,为柔性化装配创造了条件,是飞机柔性化装配重要突破口。     

点焊焊接参数及其相互关系的研究

研究点焊过程的各参数的作用及相互关系,以及参数设计的各种规范,最终结合研究结果及现场试验效果,得出工厂实用参数设定值。     

某静子组件工艺研究

该组件由内机匣与外机匣以及百余片叶片电子束焊焊接组成。零件材料:TC4,尺寸精度要求高,其形位公差要求严,最大直径Ф1028.5mm,安装边端面跳动为0.03mm,径向跳动为0.03mm,最小薄壁厚为1.2mm,前后安装边上有直径大小不同的孔共100多个,位置度要求为0.06mm、0.1 mm。由于以往没有加工过这类由大量叶片焊接连接而成的大直径薄壁钛合金组合件,因此无法对其变形给出确切数值。另外该组合件上有一种树脂材料和两种涂层,分别为:含空心玻璃珠的RTV硅树脂;面层材料为Metco601NS的涂层(底层材料为Metco450NS/KF-6);以及Cu-Ni-In涂层,上述树脂及涂层还是我公司首次使用,浇灌、喷涂工艺尚未有成熟工艺,其机加性能更是一无所知。通过本次攻关以四级静子组件为突破掌握这类大直径薄壁机匣、叶片焊接组合件的加工工艺,以及摸索上述三种涂层的加工性能,为其它类似零件提供借鉴数据,提升机加工艺能力,并为后续发动机的研制奠定工艺基础。     

浅析机械装配结构组织性研究

任何的机械产品都具有高度的结构组织性,产品的功能是否能够完全发挥,甚至于是否能够有所发展,均与其机械装配的结构组织性有着非常密切的联系。基于此本文结合生物学理论,对机械装备结构的不确定性以及度量方法进行了相关的研究。     

浅议装配加工法在夹具制造精度中的应用研究

机械产品质量的好坏在很大程度上与装夹该产品夹具的精度有很大关系,传统的调整装配法是依据图纸加工出各零件,然后进行组装,该方法满足不了夹具精度的设计要求,一种特殊的加工工艺方法-装配加工法则易于获得精度的要求。本文首先对装配加工法进行了简单的介绍,之后结合一些典型的实例从夹具导向元件和定位元件精度要求方面,对其进行了详细的阐述,大量的实践结果表明,该方法在保证夹具生产精度上最为有效。     

某机外涵静子叶片钻上缘板端面径向孔夹具设计研究

在设计外涵静子叶片钻上缘板端面径向孔夹具中,解决同一工序加工两个同一圆周上的径向孔,研究夹具典型结构,夹具采用分度结构,减小夹具回转半径,达到使夹具结构简单、操作方便、零件的加工质量合格率高的目的。     

基于CAD/CAAP集成的焊接结构装配顺序设计

基于综合拆散法和装配法整合的思路 ,按照问题分层归约求解方法的思想 ,对产品CAD信息建模并进行了二次开发 ,运用图论的带权优先搜索理论、组件选择规则等算法 ,实现了基于CAD/CAAP集成的焊接结构装配路线的最优工艺路线生成 ,并应用于液压机焊接结构件的装配顺序设计     

CuNi90/10合金电子束焊接工艺研究

对10 mm厚CuNi90/10合金进行电子束焊接试验。液态金属表面张力较小,导致焊接工艺窗口较窄,较大的热输入将导致正面下凹,单面焊双面成形效果不如钛合金的;采用优化的参数可实现正面轻微下凹,同时保证背面成形基本良好。按照优化参数进行试板电子束焊接,并进行GTAW盖面。对焊接试板进行了射线检测和渗透检测,均满足NB/T 47013—2015的Ⅰ级标准;对焊接接头按照NB/T 47014—2011进行了力学、工艺性能测试,测试结果均满足标准要求。电子束焊接区域柱状晶特征明显,焊缝冲击性能优良,冲击功可达200 J以上,同时焊缝区硬度相比母材的有所下降。电子束焊接区域为典型的大深宽比形貌,焊缝区为枝晶α,热影响区为孪晶α;富镍α表现为较亮形貌,富铜α表现为较暗形貌。     

高碳铬不锈钢电子束焊接头性能研究

针对高碳铬不锈钢焊接接头性能差的问题,采用电子束焊接技术对厚度为5 mm的调质态的高碳铬不锈钢进行焊接。利用光学显微镜(OM)、X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)和拉伸试验机等设备对其接头进行显微组织与性能分析。结果表明,在加速电压150 kV、束流强度17 mA、焊接速度850 mm/min的条件下,可获得成形良好、无气孔和裂纹等缺陷产生的焊接接头。碳及合金元素以固溶态形式存在于焊缝中,熔合区均为马氏体和残余奥氏体,呈现出非平衡凝固组织,焊接热影响区中碳化物颗粒发生部分溶解。焊接接头硬度分布呈现典型的“M”型,焊接热影响区硬度最高,可达750HV;焊接接头抗拉强度为699 MPa,在焊接热影响区发生脆性断裂,接头的塑性变形能力急剧下降。     

外卖纸包装结构人工装配效率研究

外卖包装装配效率对企业经营效益具有重要影响。从市场中选取具有代表性的盘型和管型纸盒,建立图纸模型和实验样本进行模拟装配实验,得到所研究纸盒的装配时间,并对这些数据进行分析。结果表明,提手两用结构、钩合、锁合等复杂结构,在装配过程中会出现明显的装配困难,装配效率较低;机器预黏合成型的可堆叠结构可以减少总体装配时间,明显提高装配效率。在对上述规律深入研究的基础上,修改纸盒的包装结构,并通过实验考察修改后方案的可行性。结果表明,西餐类外卖纸盒包装结构设计时,应倾向于一体化内衬盒型和机器预成型堆叠结构盒型,应避免设计分体式内衬和复杂结构内衬。     

轮辐式薄壁钛合金机匣焊接变形控制技术研究

本文针对轮辐式薄壁机匣焊接工艺及变形控制技术作了探索性的总结。以进气机匣为典型件论述了焊接工艺实施全过程,通过对结构和材料分析,制定合理工艺路线,使用专用工装、预留焊接收缩量、摸索电子束焊、氩弧焊接试验过程变形规律,优化焊接工艺参数等措施,达到控制焊接变形目的以满足设计要求。为该类零件制造提供了一套完成的焊接变形控制工艺方法。     

TC4合金电子束焊接接头微观组织研究

对不同工艺参数电子束流焊接TC4钛合金焊缝显微组织进行分析,结果表明:电子束流工艺参数的改变对焊缝的相组成没有影响,却使得焊缝形状及其显微组织分布发生了改变,产生了焊缝显微组织梯度.焊缝夹角越大,焊缝上中下各部位马氏体针尺寸梯度越大.焊缝中显微硬度比母材硬度高HV30～50,热影响区中显微硬度呈梯度分布.     

某发动机双层结构预旋喷嘴精密焊接研究

本文介绍了某发动机双层结构多叶片的预旋喷嘴的研制过程,该零件由内、外两层钣金成型形筒体、内加强筋以及60个钣金叶片组合焊接而成,结构复杂,加工难度大。该零件首次采用钣金成型壳体,筒壁上采用激光切割方法加工叶型孔,其在组件上装配精度和变形控制我们还没有掌握,需要在首件研制时进行摸索。为此我们采用高精度的筒体成型工艺和高精密的激光切割技术,加上合理的装配、焊接工装,上述工艺的成功应用,大大提高了零件的加工精度和质量,为钣金件双层多叶片类零件的加工工艺提供许多可借鉴的地方。