用压缩空气带石灰粉去硫的可能性

用普通冲天炉大量制造球墨铸铁而又不采取任何去硫的办法时,常发生的问题是:1．用镁处理后,铁水温度降低50—100℃左右,有时球化质量不稳定;2．消耗很多我国暂时还不能大量供应的镁,增加成本;3．硫化镁渣不易漂浮出来,易成夹渣。     

一水硬铝石溶出预热套管结疤组成与表面性质间的关系

通过测定接触角、X射线衍射谱和元素含量,研究预热套管结疤组成和表面性质间的关系。结果表明:随着预热温度升高,结疤相中碱(Na_2O)、二氧化硅、氧化铝和磷含量随之升高,氧化镁、二氧化钛、灼减量逐渐减少,氧化钙含量变化不明显;钛酸钙量减少,钠硅渣、水化石榴石量增多,且水化石榴石中二氧化硅系数增大,结疤的硬度增强;由于钠硅渣、水化石榴石、赤铁矿比钛酸钙的亲水性强,随着温度的升高,套管结疤的亲水性增强,疏水性减弱,因而,高温下更有利于生成更致密、难清理的结疤。加入有机添加剂,可以改变渣相的表面性质,为防止结疤提供新途径。     

渣中镁的回收

渣中镁的回收电解槽送来的粗镁，要在坩埚内升温到６８０～７１０℃，加入精炼剂搅拌精炼。精炼剂使粗镁中的污染物直接溶于其中，或是与污染物发生化学反应，生成化合物造渣。一些附有电解质、表面张力大的侯珠随着精炼的进行夹杂在杂质和电解质组成的渣中，无法上浮汇聚...     

从碱焙烧硼精矿脱硼硅渣中硫酸铵浸出镁的研究

以碱焙烧硼精矿脱硼硅渣为原料,研究用硫酸铵溶液从脱硼硅渣浸出镁的过程中反应温度、反应时间、原料配比和液固比对镁浸出率的影响。确定最佳工艺条件为:硫酸铵与脱硼硅渣中镁的摩尔比2.4∶1、反应时间90min、反应温度100℃、液固比为16∶1。在该条件下,浸出率为72.02%。为了提高镁的浸出率,对浸出过程采用逆流操作,使镁浸出率达到85%左右。     

高碳钢连铸保护渣的性能

为了研究高碳钢保护渣在连铸过程中的匹配性,对典型工业高碳钢保护渣的熔化、润湿、黏度、渣膜分布,以及传热性能进行研究。结果表明,4个高碳钢保护渣的开始熔化温度范围为1 110~1 129 ℃,润湿角范围为30.1°~37.8°,黏度范围为0.210~0.312 Pa·s,转折温度范围为1 046~1 130 ℃,渣膜的液态层比例为14.7%~18.9%。其中,1号高碳钢保护渣熔化温度较低(熔化区间1 110～1 345 ℃)、黏度较低(0.264 Pa·s)、渣膜液态层较高(比例为18.9%)、转折温度(1 059 ℃)和控热能力均适宜,表明该渣在高碳钢连铸结晶器中可以迅速熔化,形成足够的液态渣,并从弯月面渗入渣道,形成均匀的渣膜,从而润滑铸坯,避免黏结漏钢和裂纹等缺陷,保障高碳钢连铸的顺行。     

用新熔剂精炼碎结晶镁或回收精炼渣中镁的方法

阐述了硅热法炼镁过程中，结晶碎镁的产生及粗镁精炼时渣含镁量增高的原因和用新熔剂精炼结晶碎镁及回收精炼渣中镁的方法。用２＃钙熔剂或新熔剂精炼筒形结晶镁，前者精炼效率为９０％～９３％，后者为９５％；如精炼结晶碎镁，前者精炼效率为６０％，后者为８５％；如回收精炼渣中的镁，前者回收率为３０％～４０％，后者为７５％～８０％。对于年产１０００ｔ金属镁的镁厂，用新熔剂精炼结晶镁或回收精炼渣中的镁，可极大的提高其产值。     

1215MS易切削钢盘条的表面缺陷及其预防措施

1215 MS易切削钢盘条出现了厚氧化铁皮和结疤等表面缺陷.为确定其形成原因,检验了缺陷的宏观形貌和截面微观形貌.结果表明:厚氧化铁皮和结疤分别是热轧工艺不当和结晶器保护渣不匹配所致.通过降低始轧温度和吐丝温度、改进风冷线冷却工艺等措施,盘条氧化铁皮已被减薄至15μm以下;通过采用高黏度高碱度还原性保护渣,改善了铸坯表...     

中低温退火处理工艺下Ti40合金高温蠕变机制的研究(Ⅰ)—蠕变本构关系

对Ti40合金环材进行600℃,4h退火处理,并测试合金在500～550℃温度范围不同应力下蠕变性能。结果表明,Ti40合金在500～550℃的温度范围的蠕变行为应该分为两个区间,区间Ⅰ为500～520℃温度范围;区间Ⅱ为535～550℃温度范围,在两个温度区间内蠕变本构方程不同。分析认为,在低温区(500～520℃)应力对位错的滑移影响较大,热激活控制的位错攀移控制稳态蠕变变形;当温度升高时,扩散对蠕变变形的贡献越来越大,在高温区(535～550℃),合金的蠕变可能受自扩散或合金元素的扩散控制。     

高碳工具钢板坯连铸生产工艺优化

以某钢厂板坯连铸机生产高碳钢BJS55C为研究对象，结合钢种高温力学实验，优化了高碳钢BJS55C连铸生产工艺。其中对铸机弯曲段二次冷却强度减弱，调整各区冷却水分配，使板坯通过矫直区避开了脆性温度区间，板坯角部裂纹发生率降低41%；优化动态轻压下压下区间，压下量在原有基础上增加15%，板坯低倍指数由2.6改善到2.0；高碳钢保护渣熔点由1 100 ℃降低到980 ℃，保护渣黏度（Pa·s，1 300 ℃）由0.14降低到0.08，保护渣熔化效果与透气性得到明显改善。解决了板坯连铸生产高碳钢的一些关键难题，实现了高碳钢连铸的批量稳定生产。     

原位合成B4C-CeB6/Al复合材料过程中相组成的研究

向B4C中添加稀土CeO2、B4C和CeO2原位反应形成了B4C-CeB6预制体多孔材料，然后采用无压浸渗法，将铝渗入B4C-CeB6预制体中制备得到了B4C-CeB6／Al复合材料。采用XRD和DTA对制备B4C-CeB6／Al复合材料过程中各相的生成温度与化学反应进行了系统的研究。结果表明，CeO2加入到BC中，在碳化硼预制体制备过程中CeO2与B4C及其中的碳在1240～1300℃温度区间发生原位反应，反应产物为CeB6。在0～1200℃的温度区间，不同温度下碳化硼和铝反应的生成相有Al3BC、AlB2和Al4C3。Al3BC和AlB2在645～690℃温度区间反应生成，是较低温度下的反应产物；而Al4C3在1150～1200℃温度区间反应生成，是较高温度下的生成相。     

从黄钾铁矾渣中回收锌铟

由黄钾铁矾渣在焙解过程的化学变化，确定回收锌铟的适宜焙解温度为４２１．５～６７０℃。实验表明黄钾铁矾渣中铁酸锌转化为可溶硫酸锌的转化率随焙解温度升高而增加，可浸出的铟由焙解温度和时间决定。当温度为５６０～６２０℃、时间为３０～１０ｍｉｎ时，锌的浸出率为８０％、铟为９０％。     

电渣重熔过程中渣池内的温度分布

在工业性设备上测定不同熔炼条件下电渣重熔过程中渣池内温度分布情况的结果表明,渣池内径向和轴向温度分布不均匀。径向由电极中心至结晶器壁,轴向由金属熔池/渣池界面至渣/气界面,温度逐渐降低。在靠近渣/气界面处,轴向温度变化剧烈。在一定的试验条件下,在电极圆柱表面至结晶器壁的1/2距离处,轴向温度分布可用下式表示: t=1675exp(-1.074/l),(5毫米≤l≤210毫米) 其中:t=渣温,℃;l=距渣/气界面距离,毫米。轴向温度差大于300℃,渣面温度低于1350℃。同时发现:渣池内存在着一个“高温区间”,其中温度分布较均匀,温差约为30℃;当结晶器对底水箱不绝缘或电流可以从结晶器壁流向钢锭时,由于渣/气界面温度升高,影响到氧的输入和化学反应物和生成物传递的加速,从而使高温合金中钛烧损值增加。     

TEMPERATURE DISTRIBUTION ROUND THE MOLTEN SLAG POOL IN THE PROCESS OF ELECTROSLAG REFINING

在工业性设备上测定不同熔炼条件下电渣重熔过程中渣池内温度分布情况的结果表明,渣池内径向和轴向温度分布不均匀。径向由电极中心至结晶器壁,轴向由金属熔池/渣池界面至渣/气界面,温度逐渐降低。在靠近渣/气界面处,轴向温度变化剧烈。在一定的试验条件下,在电极圆柱表面至结晶器壁的1/2距离处,轴向温度分布可用下式表示: t=1675exp(-1.074/l),(5毫米≤l≤210毫米) 其中:t=渣温,℃;l=距渣/气界面距离,毫米。 轴向温度差大于300℃,渣面温度低于1350℃。 同时发现:渣池内存在着一个“高温区间”,其中温度分布较均匀,温差约为30℃;当结晶器对底水箱不绝缘或电流可以从结晶器壁流向钢锭时,由于渣/气界面温度升高,影响到氧的输入和化学反应物和生成物传递的加速,从而使高温合金中钛烧损值增加。     

Pb—17%Sn合金的半固态挤压

对常规铸造Ｐｂ－１７％Ｓｎ合金的固态及半固态挤压进行了研究，结果表明，半固态挤出的搞压抗力远低于固态挤压；对一定的温度范围（１９０～２４５℃）内，进行半固态挤压可获得优良的挤压产品。     

挤压铸造镁合金壳体件缺陷分析及对策

针对镁合金壳体件试模生产中出现的各种缺陷的特征，从形成机理、影响因素等进行分析，提出了相应的改进措施，最终生产出合格的铸件。试验时发现镁液浇注温度、铸型温度、比压、开始加压时间和保压时间是镁合金挤压铸造的关键工艺参数。适宜的挤压成形工艺参数为：镁液浇注温度690～720℃，铸型温度200～250℃，开始加压时间3～5s，保压时间10～20s。     

00Cr12Ni11Mo1Ti2高强度不锈钢的热加工图与显微组织分析

为了获得00Cr12Ni11Mo1Ti2高强度不锈钢热加工图，优化其热加工工艺参数，采用Gleeble-3800型热模拟试验机，在变形温度为850～1150℃,应变速率为0.01～10 s^-1的条件下对试验钢进行了热压缩试验，研究了其热变形行为。构建了试验钢在峰值流变应力下的本构方程，并且基于动态材料模型构建了能量耗散图，并分别采用Prasad和Murthy两种失稳判据构建了试验钢的塑性失稳图。结果表明：00Cr12Ni11Mo1Ti2钢在能量耗散率低于0.3的变形区间内同样可以发生动态再结晶，在应变速率为1.0～10 s^-1,变形温度为850～1000℃的区间内，试验钢仅发生了部分动态再结晶且伴有大量的局部变形带产生，与Murthy准则预测的塑性失稳区更加吻合；在变形温度为1050～1150℃,应变速率为0.01～10.0 s^-1的区间内试验钢具有最佳的热加工性能，可获得细小均匀的原奥氏体晶粒组织。     

30MnSi PC钢棒拉拔断裂原因分析

30MnSi在拉拔刻槽过程中出现断裂现象，通过宏观形貌观察、化学成分、金相分析以及扫描电镜微区分析，得出：连铸坯皮下卷渣及局部增碳造成热轧母材表面结疤，在后期拉拔过程中以结疤缺陷为裂纹源产生断裂。     

粉末冶金法SiC_p/Mg基复合材料的力学性能和阻尼性能研究

采用粉末冶金法制备了SiC颗粒增强纯镁基复合材料,研究了它的力学性能与阻尼性能。SiC颗粒的加入显著提高了纯镁基复合材料的力学性能和阻尼性能。其中,10μm SiCp/Mg基复合材料的力学性能最好;室温下复合材料的阻尼性能优于纯镁的;纯镁及其SiC颗粒增强复合材料的内耗-温度曲线在100℃～150℃的温度范围内均出现与位错有关的内耗峰,随后随温度的升高内耗值继续增加,20μm SiCp/Mg基复合材料在200℃～250℃的温度范围内出现与界面滑移有关的内耗峰。     

渣铝分离剂——适合于电解铝液铸造专用打渣剂

电解铝液经抬包从电解槽内抽出后，温度相对较高，一般在750℃以上，远高于普通铝合金铸造温度，另外电解铝液由于直接从电解槽内抽出，中间没有经过任何处理，因此含有大量的浮渣，此类浮渣具有成分复杂、易污染炉体、渣铝分离性差等特点。针对电解铝液浮渣的特性，我公司研制出适合于电解铝液铸造的专用打渣剂，相对于普通打渣剂，该打渣剂具有如下特点：     

渣铝分离剂——适合于电解铝液铸造专用打渣剂

电解铝液经抬包从电解槽内抽出后，温度相对较高，一般在750℃以上，远高于普通铝合金铸造温度，另外电解铝液由于直接从电解槽内抽出，中间没有经过任何处理，因此含有大量的浮渣，此类浮渣具有成分复杂、易污染炉体、渣铝分离性差等特点。针对电解铝液浮渣的特性，我公司研制出适合于电解铝液铸造的专用打渣剂，相对于普通打渣剂，该打渣剂具有如下特点：