120 t BOF-LF-VD-CC工艺生产GCr15轴承钢的氧含量控制

采用铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF-VD-φ180 mm连铸工艺生产GCr15轴承钢.统计分析了轴承钢转炉终点[C]对钢水氧活度的影响,LF精炼渣碱度对T[O]的影响,LF末钢中铝含量对VD过程铝损和T[O]的影响.通过控制转炉终点[C]≥0.06％、出钢用铝锰铁强化脱氧;控制LF离位时[Al]0.020％ ～0.040％,( FeO+MnO)≤1％,碱度2.8～4.5;VD软吹时间≥15 min,轴承钢中全氧含量为(6～12) ×10-6.     

坩埚实验中渣组成对合金钢液洁净度的影响

通过Si-Mo高温炉MgO坩埚实验,研究了在1 873 K时,CaO-Al2O3-SiO2渣成分对0.42C-1.15Cr-0.2Mo钢液T[O]以及硫分配比Ls-(S)/[S]的影响.发现渣碱度-(CaO MgO)/SiO2由1增加到3时,T[O]由0.001 4%迅速减少至0.001 0%,此后碱度升高,T[O]变化不明显.(FeO MnO)≤0.50%时,T[O]≤0.001 0%;(FeO MnO)超过0.50%时,T[O]明显升高至0.001 4%.渣碱度、渣中Al2O3活度和[Al]对Ls影响明显:渣中Al2O3,活度升高,Ls减小;渣碱度、[Al]升高,Ls增大.     

100t转炉-LF(VD)工艺冶炼轴承钢的氧含量控制

通过铁水预脱硫-100 t顶底复吹转炉-吹Ar-LF(VD)-方坯连铸工艺生产轴承钢的实践,得出冶炼终点钢水碳含量为0.2%~0.6%时,钢水氧含量在50×10^-6到150×10^-6之间;经出钢时脱氧、吹氩、LF(VD)精炼后,中间包钢水中的全氧含量为(14~16)×10^-6,铸坯中的全氧量<12×10^-6。分析表明,加强熔池搅拌,使钢渣充分反应,控制转炉下渣量<5 kg/t钢,加强吹氩搅拌,控制LF顶渣碱度在2.0~2.5之间,(FeO)+(MnO)小于0.5%,可使轴承钢中全氧量进一步降低。     

造渣制度对石油套管钢37Mn5脱硫率的影响

分析了石油套管钢37Mn5的精炼渣碱度w(CaO)/w(SiO_2),Al_2O_3和CaF_2、w(FeO)质量分数对37Mn5钢脱硫效果的影响。结果表明,随渣中w(CaO)/w(SiO_2)增加,脱硫率先增后减;随渣中w(FeO)降低,脱硫率明显增大;随渣中CaF_2质量分数增加,脱硫率先增后减;渣中Al_2O_3含量在9-14%时炉渣脱硫效果较好。实验优化的最佳脱硫渣系组成为(CaO)/w(SiO_2)=2.9-3.2,w(MgO)=5.5%,(FeO+MnO)1%,w(CaF_2)=4%~7%,w(Al_2O_3)=15%。     

300 t BOF-LF-RH冶炼过程X80管线钢氧含量控制

X80管线钢(基本成分/%:0.09C、0.42Si、1.85Mn、0.022P、0.005S、0.06Als)的冶金流程为KR铁水脱硫预处理-300 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×2 150 mm板坯连铸。工艺炼钢和精炼主要优化工艺为:控制转炉出钢下渣量≤4 kg/t,采用(%):55～60CaO、7～12SiO2、25～30Al₂O₃精炼渣系,控制LF精炼渣CaO/Al₂O₃=1.7～1.9,CaO/SiO₂=4.5～6.0,(FeO+MnO)≤1.0%,吹氩站顶底吹氩预成渣,RH真空度≤66.7 Pa,RH后喂钙线0.8 kg/t。结果表明,转炉终点碳氧积由0.002 84降为0.002 44;精炼后(FeO+MnO)为0.913%,全氧含量为0.0013%。成品材夹杂物级别≤1.0。     

鱼雷罐加废钢对铁水渣及铁水脱硫的影响

为解决鱼雷罐加废钢后镁基复合喷吹脱硫工艺终点硫含量异常偏高时有发生的问题,对异常炉次脱硫前的铁水渣进行了观察并取样分析,结果表明,铁水渣为油渣,其成分完全不同于高炉渣,碱度不超过0.3,w(CaO)/w(Al2 O3)<0.85,属于带有一定氧化性的酸性渣.随铁水渣碱度大幅降低,渣中SiO2活度显著增加、脱硫产物的饱和...     

顶底复吹转炉冶炼低碳钢的工艺研究

以实际生产数据为依据,分析研究涟钢1座100 t顶底复吹转炉冶炼低碳钢08Al(%:≤0.08C、0.17～0.37Si、0.25～0.65Mn、≤0.030P、≤0.030S、0.015～0.65Als)的工艺。发现其冶炼后期底吹强度足,导致部分钢水过氧化,实际终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差;转炉终渣碱度在4～5时,磷、硫在渣-钢间的分配系数最大,脱磷、脱硫效果最好,其终点[C]高,(FeO)低,炉渣氧化性低,不利于脱磷但利于脱硫;冶炼终点钢水温度越低,[C]越高,钢水、炉渣氧化性越低,钢水中残锰含量越高。     

本钢铁水预处理工艺研究

本钢采用镁基脱硫粉剂进行铁水喷吹脱硫，可实现（S）小于0．0001％。本文通过研究，给出了适当的钙镁比和喷吹速度、铁水温度、粉剂用量、铁水原始含硫量等对脱硫的影响。     

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4～5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl_2O_3(1 400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1 369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100 t铁水计)均在1～2 t。     

向含钒铁水喷吹(Na_2CO_3+O_2)的冶金反应特征

在0.5和8～10t的钢水包中进行喷吹(Na_2CO_3+O_2)的试验,结果表明:铁水中原始[si]>0.2%时,向铁水中喷吹Na_2CO_3,硅首先被氧化,然后进行脱硫、脱磷和脱钒反应;向铁水中喷吹(Na_2CO_3+O_2)时,由于铁水和渣中的氧化位提高,促进了脱磷、脱钒反应的进行。采用这种喷吹工艺,可取得脱硫率和脱磷率≥90%,脱钒率≥85%,钠化钒渣的转浸率≥95%的优良冶金效果。     

CaO-MgO_((snt))-MnO-FeO_n-SiO_2-P_2O_5渣系与铁液之间的磷平衡分配比

在MgO坩埚中于1600℃下进行了CaO=25～50％的CaO—MgO_(sat)—SiO_2—FeO_n(及少量MnO、Al_2O_3和CaF_2)渣系与铁液之间的L_p,平衡实验。通过多种回归方程的比较,得出该实验条件下磷平衡分配比的最佳表达式为 lg(％P)/[％P]=0.0491[(％CaO)+0.7(％MgO)]+2.5lg(％TFe)+0.5lg(％P_2O_5)-3.505 N=34,R=0.939,S=0.117其S值较Healy公式的(S±0.4)小。并且。(1)当[(％CaO)+0.7(％MgO)]/(％TFe)=2时,(％P)/[％P]值最大,(2)(％P)/[％P]随(％Fe_2O_3)/[(％Fe_2O_3)+[(％FeO)]的增大和(％SiO_2)的减少而增大的关系十分显著。从而提出生产中应控制(％TFe)=1/2[(％CaO)+0.7(％MgO)],提高(Fe_2O_3)含量和降低(SiO_2)含量。     

精炼渣组分对硫易切削钢夹杂物含量和形态的影响

试验分析了50 t LF精炼渣(FeO)、(MnO),R,(CaO)/[(Al₂O₃)(SiO₂)]和(S)的控制对[O]指数、硫分配比和Mn/S的影响。结果表明,当(FeO+MnO)=12%,碱度R值1.5~2.0,(CaO)/[(Al₂O₃)(SiO₂)]=1.5~2.0,平均硫分配比LS为4.6,Mn/S值4.3~4.7时,铸态夹杂物为球形Ⅰ类硫化物和部分沿晶界分布的球形硫化物,轧制钢材未发现B、C类夹杂,达到了较好的控制钢中氧化物夹杂和低脱硫率的冶金效果。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。文中主要分析了CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是在铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

铁水喷粉脱硫的数学模型

铁水喷粉脱硫 ,特别是用镁粒脱硫 ,已为越来越多的钢铁厂所采用。预测喷吹操作和粉剂特性对脱硫效率影响的动力学模型将有助于改善喷吹操作 ,并使喷吹操作达到最佳化。对于铁水喷粉脱硫 ,热力学和化学动力学条件 (脱硫剂和温度 )通常是固定的。脱硫效率主要由传质动力学 (喷吹参数和在罐内的混合程度 )决定。因经 ,有必要对传质动力学进行详细的系统的模拟研究 ,以提高粉剂的利用率和铁水的脱硫率。通过动力学分析 ,能得到一些重要的可决定脱硫率和粉剂利用率的参数。这些重要参数是粉剂进入铁水的穿透比 (ＰＲ) ,粉剂在熔池内的停留时间分…     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。根据对CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中作用的分析,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

高炉铁水炉外脱硫工业试验

宣钢高炉碱金属负荷高达12～15kg/t铁,严重影响炼铁生产。为适应高碱金属原料冶炼及提高高炉生产能力,我们决定采用低碱度渣操作并进行铁水炉外脱硫的合理生产工艺。过去几年,宣钢高炉采用苏打(纯碱,又名曹达灰)炉前脱硫,高炉渣碱度从1.15～1.2下降到1.05～1.1,炉渣排碱率从50%左右提高到70%。但是苏打炉前脱     

碳酸钠冲罐法铁水脱硫试验与分析

介绍了以碳酸钠为脱硫剂,采用铁水冲罐法进行脱硫的试验。考察了铁水温度、碳酸钠消耗量和喷吹氧气对脱硫效果的影响,并比较了碳酸钠与氧化钠的脱硫和脱磷效果。试验结果表明铁水温度为(1 350±20)℃,碳酸钠消耗量为15 kg/t时有助于脱硫;与氧化钠具有较高的脱硫和较低的脱磷能力相比,碳酸钠有适中的脱磷和脱硫能力;向铁水表面喷吹氧气可以减少铁水温降,由于增加了铁水和渣中的氧势,脱硫能力显著降低。还考察了碳酸钠脱磷过程中铁水的铬、钒和碳含量的变化情况,铬含量几乎不变,钒几乎全部被氧化进入渣中,而w(C)大约减小了0.2%。     

300 t钢包顶底复合吹氩预脱硫工艺的物理模拟

对300 t顶底复合吹氩钢包预脱硫工艺进行几何相似比1:5.75的水模型试验结果表明,总供气量相同时,与单吹相比顶底复吹能有效提高预成渣速度,当顶底吹氩流量比为50:50,搅拌条件最好;根据水模型试验结果,在300 t钢包上建立顶、底吹氩装置,在微合金站实现预成渣脱硫,钢水平均脱硫率达22.29%,处理后平均终点[S]为0.004%, (FeO+MnO)降至3.48%。     

不同脱硫剂对钢包喷粉脱硫率的影响

本文报导五种脱硫剂对优质碳紊钢、合金结构钢和滚珠钢等进行的脱硫试验结果,并研究脱硫工艺因素,复盖渣成分变化和对钢质量的影响。结果表明,80％Ca-Si 20％CaF_2粉剂的脱硫率最佳,喷粉量为2.5～2.75kg/t,平均脱硫率为75.6％,最高达84％。为了提高脱硫效率,喷吹时间应大于5～8min,由于加入20％CaF2添加剂,使复盖渣的流动性良好,碱度提高,有利于脱硫。喷吹后复盖渣的成分变化较小,钢中氢和氮含量略有增加( 14～16％),钢的清洁度提高,钢中硫含量可达0.005％以下。     

氧气底吹转炉吹炼低硅锰含钒铁水

氧气底吹转炉吹炼含Si0.16％,Mn0.19％,V0.355％的铁水,能得到质量满意的钒渣。其特点是:钒渣(V_2O_5)高(23％),氧化铁低(TFe35.28％)有利于钒铁合金生产。半钢含碳3.77％,余钒0.01％,(V)/[V]高(891～1298)。有利于炼钢生产。