非共沸烃／醇型混合溶剂浸出大豆的研究：II.各浸出产物间的物料分配…

通过实验研究证明，非共沸烃／醇型混合溶剂［己烷：９１．１％乙醇＝６：４（重量比）］用于大豆的浸出，其湿粕含溶（３２％左右）、油相的混合油浓度（２５％左右）等工艺参数均与我国目前油脂行业现行的工艺要求基本吻合，能够为工业企业所接受。采用混合溶剂浸出技术得到的豆油达到国家二级豆油的标准，大豆蛋白具有良好的感观品质、较高的蛋白含量（５８．４２％）和优良的功能特性，有些指标达到大豆浓缩蛋白的水平，有可能作     

非共沸烃/醇型混合溶剂浸出大豆的研究——Ⅱ.各浸出产物间的物料分配与产品分析

通过实验研究证明,非共沸烃/醇型混合溶剂[己烷:91.1％乙醇=6:4(重量比)]用于大豆的浸出,其湿粕含溶(32％左右)、油相的混合油浓度(25％左右)等工艺参数均与我国目前油脂行业现行的工艺要求基本吻合,能够为工业企业所接受。采用混合溶剂浸出技术得到的豆油达到国家二级豆油的标准,大豆蛋白具有良好的感观品质、较高的蛋白含量(58.42％)和优良的功能特性,有些指标达到大豆浓缩蛋白的水平,有可能作为大豆浓缩蛋白的替代产品直接用于火腿肠、冰淇淋等食品工业领域。     

非共沸烃／醇型混合溶剂浸出大豆的研究Ⅰ．最佳浸出工艺条件的选择

通过实验研究证明，由现行浸出溶剂与浓度为９１．１％ｗｔ的乙醇，按照一定配比构成的非共沸烃／醇型混合溶剂，对大豆具有良好的油脂浸出能力，可以作为现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在己烷：乙醇溶液＝７：３—５：５（重量比）的范围内是合适的，以６：４为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为５５℃，浸出时间为１００ｍｉｎ的条件下浸出大豆，可使残油率降至０．６９％，其浸出效果优于现行浸出溶剂。     

非共沸烃／醇型混合剂浸出大豆的研究：I.最佳浸出工艺条件的选择

通过实验研究证明，由现行浸出溶剂与浓度为９１．１％ｗｔ的乙醇按照一定配比构成的非共沸烃／醇型混合溶剂对大豆具有良好的油脂浸出能力，可以作为现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在己烷：乙醇溶液＝７：３－５：５（重量比）的范围内是合适的，以６：４为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为５５℃，浸出时间为１００ｍｉｎ的条件下浸出大豆，可使残油率降至０．６９％，其浸出效果优于现     

双溶剂萃取（浸出）大豆胚制取浓缩蛋白新工艺的研究

本文主要研究探讨了采用６号溶剂油、乙醇萃取（浸出）大豆胚制取浓缩蛋白的最佳工艺过程。即６号溶剂油浸出后的大豆湿粕采用固液比为１：２的６０％乙醇浸泡，可最大量的萃取６号溶剂油。然后再按常规浓缩蛋白工艺制取浓缩蛋白，其蛋白质含量达到６１．４％。     

非共沸烃／醇型混合溶剂浸出大豆的研究

通过实验研究证明，由现行浸出溶剂与浓度为９１．１％ｗｔ的乙醇，按照一定配比构成的非共沸烃／醇型混合溶剂，对大豆具有良好的油脂浸出能力，可以作淡现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在已烷：乙醇溶液＝７：３－５：５（重量比）的范围内是合适的，以６：４为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为５５℃，浸出时间为１００ｍｉｎ的条件下浸出大豆，可使残油率降至０．６９％，其浸出效果优     

非共沸烃／醇型混合溶剂浸出大豆的研究：Ⅱ.各浸出产物间的物料分配…

通过实验研究证明，非共沸烃／醇型混合剂［己烷：９１．１％乙醇＝６：４（重量比）］用于大豆的浸出，其湿粕含淀、油相的混合油浓度等工艺参数均与我国目前油脂行业现状的工艺要求基本吻合，能够为工业企业所接受。     

醇法大豆浓缩蛋白最佳浸出工艺条件的研究

采用先工业己烷、后乙醇二次浸出，一次脱溶的工艺生产醇法大豆浓缩蛋白；实验室研究考察了乙醇浓度、浸出温度、浸出时间、固液比对产品质量的影响。通过正交试验，选择的最佳生产工艺条件为：工业己烷一次浸出为常规生产工艺条件，乙醇水溶液二次浸出工艺条件为：浸出温度４５℃、乙醇浓度６５％（ｗｔ％）、浸出时间６０ｍｉｎ、固液比１∶３。     

醇法大豆浓缩蛋白制取工艺的优选

采用先工业己烷后乙醇二次浸出、一次脱溶的工艺，生产醇法大豆浓缩蛋白；通过正交试验，选择的生产工艺条件为：工业己烷一次浸出为常规生产工艺条件，乙醇水溶液二次浸出工艺条件为：温度４５℃、乙醇浓度（体积浓度％）６５％、时间９０分钟及固液比１∶２。     

丙酮／己烷／水非均相混合溶剂浸出棉籽油及脱除棉酚工艺条件的研究

用丙酮／己烷／水非均混合溶剂浸出冷榨棉饼提油和脱酚的最佳工艺条件，调节生胚的水分使冷榨棉饼含水１３％左右，丙酮／己烷／水非均相混合液剂配比为：５０／５０／６（ＶＶ／Ｖ）浸出温度４７℃，溶剂／饼＝５：１（ｍｌ／ｇ）浸出时间１５０ｍｉｎ，在此条件下可使棉籽粕中残留的游离棉酚〈０．０４５％，总棉酚〈．６１％，残油率〈１．０％。     

非共沸烃/醇型混合剂浸出大豆的研究——Ⅰ.最佳浸出工艺条件的选择

通过实验研究证明,由现行浸出溶剂与浓度为91.1％wt的乙醇按照一定配比构成的非共沸烃/醇型混合溶剂对大豆具有良好的油脂浸出能力,可以作为现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在己烷:乙醇溶液=7:3—5:5(重量比)的范围内是合适的,以6:4为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为55℃,浸出时间为100min的条件下浸出大豆,可使残油率降至0.69％,其浸出效果优于现行浸出溶剂。     

非共沸烃／醇型混合溶剂浸出大豆的研究

实验表明，在２５℃下静置后自动分层的混合油体系中，９５％以上的大豆毛油被富集在富油相中，而富含乙醇相中的浸出物含量通常只有５％左右，在此基础上提出了在混合溶剂浸出技术中采用部分非蒸发溶剂循环工艺的设想方案，并进行了初步的实验验证。实验结果表明，循环使用中的混合溶剂，其取油能力基本没有大的下降，可以在豆片的浸出过程中反复循环使用；残油率指虽有所上升，但随着循歪次数的增多，呈渐趋平衡的趋势，并保持在一     

醇洗大豆浓缩蛋白副产物糖蜜中提取大豆异黄酮的研究

以醇洗大豆浓缩蛋白副产物糖蜜为原料,在对浸提溶剂单因素实验的基础上,优选丙酮作溶剂从糖蜜中提取大豆异黄酮。在对丙酮浸提温度、浸提时间、料液比单因素实验基础上,采用响应面分析法优化丙酮提取工艺条件,以大豆异黄酮提取率为响应值作响应面图。结果表明,丙酮浸提大豆异黄酮的最佳条件为浸提时间60min,浸提温度20℃,料液比1：3（m／V）,在此条件下大豆异黄酮的提取率达到90．3％,产品纯度达到23．5％。     

低变性大豆蛋白生产工艺

该工艺利用液化烃（丙烷，丁烷混合物）作浸出溶剂，在提取大豆油后，低温（３５℃）脱除豆粕中的溶剂，可获得水溶性蛋保持率９０％以上的低变性豆粕，该产品可制备各种蛋白食品如分离蛋白粉，浓缩蛋白粉等。它的应用将主植物油料蛋白的开发利用提供新的途径。     

异丙醇浸出大豆最佳工艺条件的研究

通过对异丙醇浸出大豆的研究，考察了异丙醇浓度、浸出温度、漫出时间、料溶比对大豆粕质量指标残油率、蛋白质含量、蛋白质分散指数（PDI）的影响。通过正交试验，选择的最佳生产工艺条件为：浸出温度78℃、异丙醇浓度95％（wc%）、浸出时间45min、料溶比1：1。     

酶法从全酯大豆中同时制备大豆油和大豆水解蛋白工艺的研究

研究了酶法从全脂大豆中同时制各大豆油和大豆水解蛋白的工艺，水提过程的最佳工艺条件为固液比１：１０，温度４４℃，ｐＨ７．７０和提取时间３６ｍｉｎ。含油大豆蛋白进行两次有控制的酶解，得到等电点可溶大豆水解蛋白（ＩＳＳＰＨ）和稳定性低的乳化油。确定了转相法破乳的工艺条件，从乳化油分离得到纯度较高的大豆油。水解蛋白和油的得率分别达到７４％和６６％。探讨了等电点或可溶大豆水解蛋白的功能性质及其在食品中的应用。     

醇法大豆浓缩蛋白生产中的浸出设备

分析了醇法大豆浓缩蛋白生产工艺中浸出工序的特殊性,指出浸泡及梯度萃取是获得较高蛋白提取率的有效手段.说明了常用浸出设备的特点及其在醇法大豆浓缩蛋白生产中的应用,介绍了一种新型的复式浸出器的结构形式及其在醇法大豆浓缩蛋白生产中的优势.     

菜籽浸出各阶段浸出油量、油质变化

模拟现行菜籽制油工艺,对经机械预榨菜籽饼（含油量１７％左右）连续进行间歇式浸出。 测定各阶段浸出油量、油质。浸出１３次,每次１５分钟,粕饼残油率可达１．０％。前６次浸 出,可使粕饼残油率达到２．０％左右;后７次浸出,使粕饼残油率由约２．０％降至约 １．０％。可浸出油量的９５％已在前６次浸出中提取出来;后７次浸出,仅提取出可浸出油 量５．０％。浸出油脂质量,愈在浸出后期愈差;表现为色泽加深,酸价升高,不皂化物含量 增多,因而毛油精炼回收率也愈往后愈低。浸出过程后半期,获得油量很少,油质愈来愈 差,增加后续精炼工序的工作量,如考虑能源（电力、蒸汽）与溶剂消耗、人工等成本因素, 现行的油脂浸出工艺,过多地着眼于降低粕饼残油率,浸出时间过长,是否经济合算,值得 进一步探讨。     

醇法大豆浓缩蛋白加工工艺及实践

简述了以色列Hayes工程公司开发的醇法制取功能性大豆浓缩蛋白工艺及操作要点。以含水酒精为溶剂,采用同油脂浸出十分相似的工艺,脱除低温脱脂大豆粕(白豆片)中的可溶性碳水化合物,得到蛋白干基含量在65%以上的大豆浓缩蛋白商业化产品;而后在碱性条件下采用同提取分离蛋白相似的办法,对大豆浓缩蛋白进行高压均质、热处理及喷雾干燥,得到功能性大豆浓缩蛋白产品。另外,介绍了相关产品的质量标准和功能性检测方法,以及近几年来的工艺改进情况。     

JPG-600型固定栅底平转浸出器的研制

1浸出器整体结构的设计 依据生产需要及配套设备的限制，新浸出器设计加工能力定为：浸出大豆200t/d，适应入浸水分8％～12％，粕残油达到1％以下．湿粕含溶剂量小于35％．采用固定栅底，要求结构合理、运行稳定。在适用于大豆坯浸出的条件下也可浸出菜籽预榨饼。此研究项目除完成浸出器的通用设计外，重点研究解决固定栅底的结构设计和浸出器的传动问题。