弧网式过滤机在集中过滤中的应用

在金属切削过程中,为提高切削效率,提高工件的精度和降低工件表面粗糙度,延长刀具使用寿命,达到最佳的经济效果,就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦,及时带走切削区内因材料变形而产生的热量.     

圆弧刃刀具切削时理论粗糙度的计算

在圆弧刃刀具切削直线廓形时理论粗糙度计算的基础上，着重研究圆弧刃刀具切削圆弧廓形时理论粗糙度的计算方法。研究表明，工件已加工表面理论粗糙度取决于工件已加工表面的廓形、刀具切削刃形状和刀具切削运动方式，优化选取刀刃半径和刀具进给量后，可以有效地减小理论粗糙度值并提高切削效率。     

微乳化液的应用

在金属切削过程中,因被加工的金属发生变形,刀具与切屑、刀具与工件间不断摩擦而产生切削力和切削温度,严重地影响了切削效率、加工质量以及刀具的使用寿命。因此,如何减小切削力和降低切削温度,是切削加工中的一个重要问题。实践证明,合理选用切削液,可以提高加工效率、降低已加工表面粗糙度、延长刀具寿命等。 按切削液的性质划分,切削液可分为纯油性和水溶性两大类。水溶性切削液根据成分的不同,又可分为乳化液、半合成液(微乳化液)、合成液三     

新型切削液工艺试验及推广应用

不同的冷却润滑材料在金属切削及加工的过程中冷却效果亦不同。为提高切削效率、工件的精度和降低工件表面粗糙度、延长刀具使用寿命,以达到最佳的经济效果,就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间的磨擦,并及时带走切削区内的废料。从企业实践中探讨分析了当代新型切削液在功能方面的优势及应用。     

金属切削润滑冷却液的合理应用

在金属切削过程中，为降低切削力、切削温度，延长刀具使用寿命，提高生产率，保证加工精度，改善表面粗糙度，大多情况下都要使用金属切削润滑冷却液(以下简称金属切削液)，以达到润滑、冷却、和清洗的功能。     

切削加工表面粗糙度的预测模型与参数优化

表面粗糙度是衡量工件表面质量的重要指标之一,直接影响工件的配合性能,疲劳强度等。文章采用响应曲面法,用多元二次方程拟合大型工件表面粗糙度与切削参数之间的函数关系,分析进给量,切削速度,背吃刀量对表面粗糙度的影响,建立预测模型。在保证粗糙度的前提下用响应曲面法优化加工参数,延长刀具的使用寿命,提高生产效益。     

喷雾冷却技术及其应用

钛基、镍基等高温合金和高强度合金钢等难加工材料的大量应用,给切削加工带来了很大的困难。由于切削时产生的大量切削热不能及时散发,不仅使切削刀具的耐用度降低,而且难以保证工件的精度和表面粗糙度,严重时甚至无法切削。因此,降低切削热对于难加工材料的加工具有重要意义。对于一般材料的切削加工而言,如何提高切削效率、延长刀具寿命也是人们一直努力解决的问题。特别     

金属切削液(一)

在金属切削加工过程中,凡能降低切削区域的温度、减少工件、刀具、切屑之间的摩擦降低切削力和提高切削效率,降低工件表面粗糙度和提高工件精度,延长刀具使用寿命所使用的液体,均称金属切削液,又称润滑冷却液。一般说来,如能正确使用切削液,可使切削速度提高15～30%,切削区域的温度下降100～150℃,切削力减少10～30%,刀具使用寿命延长4～5倍,产品表面光洁度提高1刊2小级。近十多年来,我国切削液的技术发展很快,切削液的新品种不断出现,性能也不断改进和完善,特别是七十年代末生产的水基会成切削派和近几年来发展起来的半合成切削液(微乳化切…     

Inconel 718合金超声振动切削质量与刀具寿命控制研究

超声振动切削UVC是解决难加工材料精细加工问题的理想方法。在对Inconel718合金同时进行UVC和传统车削法CT加工中,研究了切削参数（切削速度、进给量、切削时间）对刀具切削性能的影响。通过对刀具磨损、切屑形态和工件表面粗糙度的研究,发现在进行低速硬态切削时,UVC在切削表面质量和刀具寿命方面均优于传统车削加工。同时随着刀具－工件表面接触率TWCR的降低,刀具磨损和切削力随之降低,而工件表面质量和刀具寿命得到提高。     

工具钢在超声波振动条件下的切削研究

运用超声波振动驱动PCD刀具对Stavax工具钢进行切削试验,并对比研究普通切削和超声波振动切削的加工工件表面粗糙度和刀具磨损试验结果,获得超声波振动切削时工件表面粗糙度、刀具磨损与加工参数之间的变化规律.     

金属切削液的选用

在金属切削加工过程中,正确地选用金属切削液,不仅可以降低切削温度,减少刀具磨损,延长刀具寿命,而且可以降低加工件表面粗糙度,减少切削功率,降低切削区域的温度。如何正确选用金属切削液达到理想效果,是我们值得更深探讨的问题之一。 金属切削液的使用效果,除了决定于切削液本身的各种性能之外,一般来讲,还应根据工件材质、加工方法和刀具材料等因素综合考虑,合理选用。现分述如下: 1.粗加工切削液的选用 用高速钢刀具进行粗加工时,加工余量和切削量较大,产生大量的切削热,随之也产生较大的摩     

干式、半干式和低温冷风切削加工技术

切削热是伴随金属切削过程中必然的一种物理现象,对工件质量、刀具寿命有不可忽视的影响。低速切削时,机械磨损是刀具磨损的主要原因;而高速切削时,切削高温诱导刀具的磨损,由机械磨损为主转化为扩散磨损、相变磨损和炭化磨损为主要磨损机理,并引发刀具表面的粘结磨损。切削热还使刀具和工件热膨胀,加剧后刀面摩擦与磨损,引起工件表面粗糙度上升,故超精加工工艺特别强调必须及时、有效地控制切削热在工件、刀具内的传导。控制刀具、工件温升对数控加工有十分重要的意义。 要控制金属的切削热及刀具、工件的温升,必     

绿色加工中刀具磨损对表面粗糙度影响的研究

在切削镍基高温合金材料过程中,由于不稳定因素造成已加工表面粗糙度很难控制,尤其是刀具磨损直接影响着表面粗糙度。通过对冷风油雾、冷风和常温油雾等不同冷却切削条件下刀具磨损和工件表面粗糙度微观形貌的实验,研究了高速切削镍基高温合金材料时,在不同冷却切削条件下刀具磨损对工件表面粗糙度的影响,揭示了用冷风高速切削提高表面加工质量的规律。     

数控车削铝合金表面粗糙度的实验研究

在数控车床上车削铝合金工件是当前高速切削的一个热点,选择合理的切削用量和刀具参数,成了提高切削效率和保证切削质量的关键技术。通过实验研究,分析了影响车削锻铝2A16表面粗糙度的切削用量因素、刀具几何因素。研究结果表明:在稳定切削条件下,大吃刀深度对表面粗糙度影响不大,采用合理刀尖圆弧半径和较小的进给速度,是减小表面粗糙度值的主要原因。     

激光超声复合切削硬质合金的刀具磨损及其对工件表面质量的影响

基于激光加热辅助切削和超声椭圆振动切削提出了激光超声复合切削加工工艺。采用聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具对YG10硬质合金进行了常规切削,超声椭圆振动切削,激光加热辅助切削和激光超声复合切削对比试验。检测了刀具磨损量、刀具磨损形貌、工件表面粗糙度以及工件表面形貌,并通过扫描电镜(SEM)对刀具磨损区域进行了能谱分析,同时研究了激光超声复合切削硬质合金时PCBN刀具的磨损及其对工件表面质量的影响。最后,与常规切削、超声振动切削及激光加热辅助切削进行了对比试验。结果表明:激光超声复合切削时刀具使用寿命显著增加,加工后的工件表面粗糙度平均值分别降低了79%、60%和64%,且工件表面更加平整光滑。激光超声复合切削硬质合金时,PCBN刀具的前刀面磨损表现为平滑且均匀的月牙洼磨损,后刀面磨损表现为较窄的三角形磨损带和较浅的凹坑和划痕;刀具的失效机理主要为黏接磨损、氧化磨损和磨粒磨损的综合作用。     

数控加工机床内冷刀具热传分析与结构优化

由于切削温度会直接影响工件表面的加工质量以及刀具的使用寿命，为提高切削的加工精度和延长刀具的使用寿命，采用正交试验的方法设计一种数控加工机床内冷刀具的传热性能试验方案。使用ANSYS热-流-固耦合进行数值模拟，分析内冷刀具刀片结构参数和工况参数对切削温度的影响；通过分析传热性能，对刀片结构参数进行优化。结果表明：在试验参数范围内，刀片出液孔径、支液孔径和散热元件个数对刀具切削温度均有影响，刀具切削温度会随着支液孔径和散热元件个数的增大呈迅速下降趋势；在其他边界条件均不变的情况下，优化后的刀具切削温度可降低至177.87℃，大幅延长了刀具的使用寿命并提高了加工精度。     

微量油膜附水滴切削性能的试验研究

通过对微量油膜附水滴切削液切削、干切削和乳化液切削进行对比试验,研究了微量油膜附水滴的切削性能。结果表明:微量油膜附水滴切削液能够显著提高切削性能;与干切削和乳化液润滑切削相比,采用微量油膜附水滴切削液能够降低切削力和加工表面的粗糙度值,延长刀具的使用寿命。     

减振面铣刀柄Vibration damping milling cutter shank

来自山高刀具的Steadyline被动式动态减振系统能提高生产效率和降低加工成本。减振面铣刀柄可以显著提高铣刀组件的动刚度。这可以应对更高的切削条件，而且加工时更安静，稳定性更佳。主要优点包括更高的生产效率、更佳的表面粗糙度和更长的刀具和主轴使用寿命。     

激光加工刀具表面微织构的应用研究

切削加工过程中,刀具与工件材料、切屑近距离发生摩擦,产生极高的切削温度和较大的切削力,刀具磨损剧烈。如何延长刀具寿命,抑制刀具的快速磨损成为现阶段研究切削加工的核心课题。刀具表面微织构具有减小切削力、降低切削温度、减缓刀具的磨损的作用,从而能够延长刀具的使用寿命。激光加工技术加工范围广泛、安全可靠、加工精度高、自动化程度高,成为目前加工表面微织构技术中应用极为广泛的技术。研究激光加工刀具表面微织构特别是陶瓷刀具表面微织构,具有重要的理论研究价值与广阔的应用前景。     

模具钢高速切削表面粗糙度的试验研究

用硬质合金刀具对NAK80模具钢进行了高速精密切削试验,研究了切削条件、切削用量对加工表面粗糙度的影响。切削试验结果表明:提高切削速度与减小进给量有利于改善模具钢工件的加工表面质量;当切削速度超过某一范围后,随着切削速度的进一步提高,加工表面粗糙度的降低并不明显。