原位生成甲基丙烯酸锌对AEM补强的研究

研究了过氧化物硫化体系下的氧化锌(ZnO)、甲基丙烯酸(MAA)原位生成的甲基丙烯酸锌(ZDMA)对乙烯-丙烯酸酯橡胶(AEM)的补强作用。结果表明,原位生成的甲基丙烯酸锌对AEM具有较明显的补强作用。随甲基丙烯酸锌生成量的增加,体系的硫化速率加快,交联密度提高。当甲基丙烯酸锌的生成量为40份、ZnO/MAA摩尔比为0.75时,硫化胶具有较好的综合力学性能。     

炭黑及白炭黑对AEM补强的研究

研究了炭黑及白炭黑对胺类硫化体系硫化的AEM橡胶的补强作用,并探讨了炭黑和白炭黑种类及用量对AEM硫化胶力学性能的影响.结果表明,炭黑用量为40份时,拉伸强度和撕裂强度均最佳;炭黑N330,N550,N660和N774对AEM的补强作用分别为具有较好力学强度、较好压缩永久变形、较好力学性能均衡性和较差补强效果;白炭黑对AEM的补强效果较好.     

环氧型丙烯酸酯橡胶的硫化及补强研究

本文研究了硫化剂用量、硫化时间、硫化温度、硫化压力、炭黑种类及用量对环氧型丙烯酸酯橡胶硫化胶的力学性能等的影响,结果表明随硫化剂用量逐渐增大,橡胶的拉伸强度先增后减,断裂伸长率逐渐减小。最佳硫化条件为：硫化剂1.5份、一段硫化时间为20min、二段硫化时间为2h、硫化压力6.0MPa、硫化温度170℃。随补强剂用量逐渐增大,橡胶的拉伸强度先增后减,断裂伸长率逐渐减小。补强炭黑最佳种类为N330和用量为55份。     

国外补强橡胶软管硫化工艺概述

简要概述了国外补强橡胶软管的硫化工艺及其存在的问题。     

橡胶型氯化聚乙烯硫化体系的研究

试验研究了橡胶型氯化聚乙烯几种常见的硫化体系，并对其硫化胶性能进行了对比分析。结果表明，硫脲体系硫化速度慢且老化性能较差，毒性大，已属于将被淘汰的产品；过氧化物体系产品物理性能好．硫化速度较快，但抗撕性能较差。在此体系中加入助交联剂可明显提高交联效率及耐热性，其中TAIC效果为最佳；新型噻二唑硫化体系硫化速度快，产品性能好，撕裂性能好，兼具硫脲与过氧化物的优点。国产的促进剂EataAccel DH能代替昂贵的促进剂如Vanax808、Rhenogran NC等，得到性能优秀的硫化胶。     

过氧化物硫化体系对AEM/三元尼龙TPV性能的影响

采用过氧化物F40和DCP两种类型的硫化体系,同比改变过氧化物硫化体系中助硫化剂和硫化剂的用量,探究硫化剂添加量对AEM/PAM15动态硫化体系的影响。结果表明,随硫化剂添加量的增加,硫化程度先增加后减小;F40与DCP相比,对材料的性能影响相似,但DCP硫化过程中伴有刺激性气味且速率过快;动态硫化后的TPV[1]与硫化前相比,多了一个界面玻璃化温度,显示了两种基料良好的结合性能。     

增塑剂TP-759用量对不同硫化体系AEM硫化胶性能的影响

研究了聚酯/聚醚型增塑剂TP-759用量对乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)力学性能及老化性能的影响,并对比了不同硫化体系硫化的AEM硫化胶的性能。结果表明:添加TP-759可使老化前的AEM硫化胶的拉伸强度和撕裂强度下降,拉断伸长率提高到620%;但老化后的AEM硫化胶的拉伸强度和撕裂强度有所增加。胺类硫化剂硫化的AEM具有较优异的性能。     

过氧化物-硫黄并用橡胶硫化体系

过氧化物-硫黄并用橡胶硫化体系     

AEM用无胍硫化体系

介绍了一种新的、环保的AEM硫化体系.基于胍类促进剂的危害已得到公认,采用ACT55和XLA-60来代替二邻甲苯胍(DOTG)或二苯胍(DPG),与相对于己二胺氨基甲酸盐(HMDC)成本更低的己二胺(HMDA)分散体一起组成硫化体系,用于AEM胶料配方中.     

动态硫化丙烯酸酯橡胶/聚对苯二甲酸乙二醇酯热塑性弹性体补强体系的研究

采用动态硫化法制备丙烯酸酯橡胶(ACM)/聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)热塑性硫化胶(TPV),并研究硅土、炭黑和白炭黑对TPV物理性能、流变性能和耐油性能的影响。结果表明:与硅土和炭黑相比,白炭黑对ACM/PET TPV的补强效果较好;白炭黑的填料网络结构使TPV的表观粘度明显增大;白炭黑的加入能够提高TPV的物理性能和耐油性能,当白炭黑用量为50份时,所制得的ACM/PET TPV综合性能最佳。     

芳纶-RFL-轮胎橡胶体系性能增强研究

简要介绍了芳纶的典型结构、性能及在轮胎中的应用。重点阐述了增强芳纶帘子线/轮胎橡胶体系性能的途径及国内外研究进展:中国、美国、德国、日本和欧洲一些国家对该领域进行较深入地研究,主要是通过芳纶表面、轮胎橡胶和间苯二酚-甲醛-胶乳体系(RFL)3方面的改性来增强芳纶-RFL-轮胎橡胶体系性能。     

隐晶质石墨与炭黑并用对乙烯丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究隐晶质石墨/炭黑并用对乙烯丙烯酸酯胶料性能的影响。结果表明:随着隐晶质石墨和炭黑N550用量的增大,胶料的Payne效应增强,弹性模量增大,硬度、100%定伸应力和撕裂强度增大,拉断伸长率减小;胶料的拉伸强度随着隐晶质石墨用量的增大而减小,随炭黑N550用量的增大而增大;压缩永久变形随隐晶质石墨用量的增大而增大,随炭黑N550用量的增大先减小后增大。当隐晶质石墨用量为5~10份、炭黑N550用量为40~50份时,胶料的邵尔A型硬度大于70度,拉伸强度大于16 MPa,拉断伸长率大于250%,撕裂强度大于27 k N·m~(-1),压缩永久变形小于20%。     

耐低温氟醚橡胶补强体系的研究

研究多种填料对耐低温氟醚橡胶性能的影响,结果表明：硅酸钙和喷雾黑是耐低温氟醚橡胶较理想的补强填料,在相同用量下,煤粉补强的胶料耐空气热老化和耐压缩永久变形性能优于喷雾炭黑,高填充量时其补强性能接近喷雾炭黑     

硫化剂HMDC和促进剂DPG对乙烯-丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究硫化剂HMDC和促进剂DPG对乙烯-丙烯酸酯橡胶(AEM)性能的影响。结果表明:促进剂DGP用量一定(3份)时,随着硫化剂HMDC用量增大,混炼胶的硫化速率减小,硫化胶的交联密度和拉伸强度增大,耐热空气老化性能提高,耐低温性能降低;硫化剂HMDC用量一定(1份)时,随着促进剂DPG用量增大,混炼胶的硫化速率增大,硫化胶的交联密度减小,拉断伸长率和撕裂强度增大,耐热空气老化性能降低,耐低温性能提高。     

丙烯酸酯橡胶的加工与性能

以三聚硫氰酸（ＴＣＹ）作为丙烯酸酯橡胶的硫化剂,研究了润滑剂、补强剂、酸受体等配合剂对丙烯酸酯橡胶加工及其硫化胶性能的影响。结果表明：分别添加１～３ｐｈｒ聚乙二醇和ＭｇＯ或ＺｎＯ,能够有效提高ＡＣＭ的加工性、硫化反应速度和硫化胶的性能及热稳定性。ＨＡＦ是丙烯酸酯橡胶的良好补强剂。     

马来酸酐接枝乙烯-丙烯酸丁酯共聚物的研究

以过氧化物为引发剂、马来酸酐（MAH）为单体,采用溶液法对乙烯-丙烯酸丁酯共聚物（EBA）进行接枝改性,并用傅立叶红外光谱技术对接枝物（EBA—g—MAH）进行了表征。系统考察了引发剂种类及用量、反应温度、反应时间、单体用量等因素对接枝率及熔体流动速率的影响。实验结果显示,EBA接枝MAH的优化反应条件是：原料配比为m（EBA）：m（MAH）：m（BPO）=100：2：0．28,反应时间为4h,反应温度为90℃,接枝率可达0．78％。随着反应温度的升高,接枝物的熔体流动速率急剧下降。不同的过氧化物引发剂对接枝反应的影响明显不同,与过氧化二异丙苯（DCP）相比,选择过氧化二苯甲酰（BPO）为引发剂,接枝效果较好,同时所得接枝物的MFR值适中。     

改性凹凸棒土补强丁苯橡胶的研究

在大量实验的基础上,选择分别含有氨乙基和巯基的两种硅烷偶联剂协同改性具有纳米纤维结构的凹凸棒上(AT),作为橡胶的补强填料.研究了凹土改性工艺及填充量对改性凹土(MAT)填充丁苯橡胶(MAT/SBR)力学性能的影响,利用X射线衍射(XRD)分析比较了MAT晶体结构变化,并结合扫描电镜(SEM)观察填料在橡胶基体中的分散性.结果表明:尽管AT未经阳离子化处理,橡胶分子链通过机械混炼就能插层到凹土层间,形成插层型的MAT/SBR复合材料.SEM观察显示,改性凹土能够以单根纳米纤维的形式均匀分散在橡胶基体中,并与橡胶形成良好的界面结合,从而使MAT/SBR的拉伸强度和撕裂强度分别由补强前的1.73 MPa和9.78 kN·m-1提高到21.31 MPa和77.67 kN·m-.     

硅橡胶与骨架材料的粘合性能研究

研究硅橡胶与聚酰亚胺纤维织物、聚酰胺纤维织物、聚酯纤维织物、玻璃纤维织物、聚四氟乙烯及金属等骨架材料的粘合性能。偶联剂VTPS、开姆洛克608、偶联剂KH-550/A-151并用体系和偶联剂A-151/间苯二酚并用体系是硅橡胶与骨架材料的良好粘合剂,能有效提高硅橡胶与聚酰胺纤维织物、聚酯纤维织物、玻璃纤维织物、聚四氟乙烯、不锈钢和铝合金的粘合强度。在骨架材料表面处理胶浆中,粘合剂含量为10%,硅橡胶与骨架材料的粘合强度较高,粘合剂增粘效果较佳。聚酰亚胺纤维类织物与硅橡胶的粘合性能很差,只有使用开姆洛克608作表面处理胶浆粘合剂,聚酰亚胺纤维织物与硅橡胶才可获得良好的粘合性能。     

环状短纤维对橡胶增强效果的初步研究

提出了用环状短纤维对橡胶进行增强的想法,并对用该想法制得的复合材料与用普通短纤维制得的复合材料在力学性能上进行了比较分析。结果表明,环状短纤维的增强效果比普通短纤维好;用环状短纤维增强的橡胶试样在拉伸过程中表现出杨氏模量先小后大的特点,且Ｔ向与Ｌ向的拉伸强度相差不大