用超硬材料制的搪刀

<正> 为了在2B440A型座标镗床上精加工9XC和X12φ1钢(硬度为HRC58～64)制的模具零件上的阶梯孔,应用了超硬材料ИK—1(苏联牌号)制的刀具。其几何角度为:主偏角φ=45°,付偏角φ1=15°,前角γ=0°,后角α=8°。切削用量为:切削速度V=40～50米/分,进给量S=0.04～0.06毫米/转,切削深度t=0.05～0.1毫米。加工孔的光洁度达▽7～▽8,精度达1～2级。用超硬材料ИK—1制的搪刀与装有T15K6或BK8硬质合金刀片的搪刀相比较,其优点是:可加工小孔(到3毫米),加工精度提高2～3级,且尺寸稳定性好,刀具耐用度提高7～9倍,应用这种刀具,可收到极好的经济效果。     

荒车耐热钢锭用的车刀

目前机械制造中广泛地采用耐热钢来制造高温工作的零件、部件和工具等。在轧钢车间里,耐热钢锭在轧制之前,必须先经过机械加工,也就是把钢锭坯荒车到直径300毫米、长1000～1500毫米。从前所用的外圆车刀,刀头上是焊P18高速钢刀片:车刀的几何角度如下:前角γ=15°;主后角α=副后角α_1=10°;主偏角=45°;副偏角=10α:主刀斜角λ=0°;刀尖圆弧半径r=2毫米。采用的切削速度为3～s米/分。用10％乳化液与15％煤油的水溶液调成润滑冷却液,加以急速冷却。如果冷却液一旦停止     

碳钢S55C、S45C、S35C、S25C、S15C、(正火状态)的车削规范

为了获得合理的碳钢车削规范,作者对上述碳钢进行了绽向车削的实验研究。实验用机床为: 1)带15马力整流子电动机的精密车床;2)WD45型车床。刀具为:P05、P10、P10’、P15、P20、M10硬质合金车刀。刀具几何参数为:绽向前角0°,横向前角5°,绽向后角6°,横向后角6°,副偏角15°,主偏角75°,刀尖圆弧半径0.7毫米。被加工材料为ф145毫米×65毫米的上述牌号的碳钢棒。切     

车阶梯轴用的倒角偏刀

加工阶梯轴多半采用90°偏刀,但因90°偏刀在切削过程中,切削热集中在刀尖上,使刀具耐用度迅速下降,这是一个很大的缺点。后来我们把刀具的主偏角由90°改为60°,因而增加了主刀刃的切削宽度,同时减少了单位刀刃长度上的负荷,所以改善了切削条件和散热条件,提高了刀具的强度和寿命。刀具改进后所采用的切削用量:切削速度V=175米/分,走刀量S=0.64毫     

车刀的改进

我厂工人改进了一种如附图的车刀,使用效果很好。这车刀的刀杆用45号钢制成,刀头用 T_5K_(10)或 T_(15)K_6硬质合金。由于刀头是立焊在刀杆上的,所以提高了刀头的强度。这车刀刀头的几何形状如下:前角γ=25°;主后角α=10°,副后角α_1=8°;副偏角沿刀片部分是3°,沿刀杆部分是30°;主刀刃斜角λ是5°。主偏角可以根据工件的刚性选用60°或90°。主刀刃和副刀刃用 R0.3的小圆角连接。主刀刃上还磨有宽0.3～0.5公厘、-5°的倒棱。在刀杆和刀片连接处,     

用CBN工具切削淬火钢

<正> 日本名古屋工业技术试验所切削研究室,用CBN 多晶刀具作了切削淬火钢的试验。切削条件为:V=100～350米/分,进给速度0.1毫米/转,切削深度0.5毫米,刀具几何形状为:安装角45°,前角-6°,刀尖半径0.8毫米,刀刃倒棱-15°×0.1毫米。图1为刀具寿命标准取后面磨损宽度V_B-0.2毫米时的刀具寿命示意图。当切削速度为200米/分时,寿命约30～40分,切削速度为100米/分时,寿命约2-4小时。在刀具后面磨损宽度V_B=0.1毫米时,切削加工面最大光洁度Rmax在5微米以内,刀具截面形状没有明显变化,因而可得到光滑的切削面,     

新型微型刀具

用直径为0.28～0.8mm,长度L为4～12mm的微型高速钢(P18)刀具,来精镗小孔,是获得高精度、高光洁度、高效率的小孔(0.3～1mm)、加工方法之一。微型刀具各部分的尺寸如图所示,切削部分的几何参数是:后角α=8～12°,前角γ=10°,主偏角φ=55°。微型刀具的强度很低,要求认真确定切削用量。刀具的切削速度和耐用度是加工的基本指标,在确定     

大深度刨刀

我厂目前正在推行一种大深度刨刀。用这种刨刀可以把工件的加工余量一次刨完,所以能提高生产效率。現将这种刨刀介紹如下,供大家参考。刨刀的几何形状如图1所示,前角γ=23°,主后角α=10°,付后角α_1=8°;刃磨的主偏角φ′=4°55′,安装后的实际主偏角φ=12°55′(如图2);刃脃的付偏角φ_1=3°45′,安装后的实际付偏角φ_1=11°45′。由于这刨刀的前角較大,所以它不     

精鉋代替刮研的經驗

(一)刀具的准备精鉋平面的鲍刀如圆1,它的前角γ=10°,倒棱宽度2公厘,倒棱前角γφ=6°。后角α=10°,在2公厘宽处研磨成α=5°。主偏角 =3°,副偏角_1=10°刀刃斜角λ=10°,刀尖半径R=1～2公厘。平刃宽度与全部刃宽度的比例是2:3。精鉋立面及外面的鉋刀的几何形状是:前角γ=     

硬质合金切断刀

刀具材料:刀具特点:前角架用25。切削力减小,如加强 刀刃在刃h上磨出12。宽0.1、0.2毫米的 负倒棱;主后角5。,付后角为2030’,付 偏角为2‘;前面后端磨出RS的圆弧使切 屑卷曲.以利安全。切削用量:高速切必60、45号钢,N。肠0转/分 S=0 .52毫米。使用效果:切屑成银白色,效率高、安全。 刀片:YT15 刀体:45硬质合金切断刀$东方机床厂~~     

90°强力車刀

荞余74若任.JmZ别犷 ┌────────────┐┌───┐│ 一一~一一~一一一~曰-L ││件二习││ │├───┤│ ││、 ││ │└───┘└────────────┘ }_~土刀具特点:用较大前角20’和刃倾角2‘减少主切削力;刀尖磨出过渡刃,增强了刀尖强度;采用较小后角6。,主刃磨出3‘的负倒棱,以增强刀刃强度。切削用量:车削45调质钢,t二c~le毫米,S=0.5~1.0毫米/转:、厂=75~95米/分。使用效果:刀具强度高,断屑效果较好。90°强力車刀$东方机床厂~~     

85°机夹重磨立车车刀

说明:1.刀具特点:刀片采用机械夹固方法固定在刀杆上,减少了焊接刀具因焊接热变形降低度的缺陷,提高了刀具的强度。刀尖角85°前角8°后角6°,主付刀刃后角为6°(详见简图)刀片采用 YG6或 YG8。2.使用设备:C523立车。3.切削用量:n=25～32转/分、S=0.62～0.88毫米/转、t=10毫米。4.加工材料:铸铁。5.使用效果:(1)采用机夹刀具,减少了磨刀次数,过去一个班要磨3～4次,现在磨一次可用3～4天;(2)提高工作效率1～2倍,节约了大量的刀杆材料,两年来一台机床为国家节约了钢材500公斤。     

精刨代替刮研的经验

(一)刀具的准备精鉋平面的鉋刀如图1,它的前角γ=10°,倒稜宽度2公厘,倒稜前角γφ=6°。后角α=10°,在2公厘宽处研磨成α=5°。主偏角=3°,副偏角_1=10°。刀刃斜角λ=10 °,刀尖半径R=1～2公厘。平刃宽度与全部刃宽度的比例是2∶3。精鉋立面及斜面的鉋刀的几何形状是:前角γ=7°～8°,倒稜宽2公厘、前角3°～4°,后角α=10°,宽2公厘处研磨成     

用CBN刀具加工锡磷青铜工件

聚晶立方氮化硼(简称CBN)刀具,具有高硬性、高耐磨性、高热红硬性等特点,综合性能优于硬质合金、陶瓷等刀具材料,我厂在生产中使用,效果令人满意。可以说,CBN刀具有着广阔发展的前景,具体经验如下。 我们在普通卧式车床(C6150)上加工φ145×52mm,锡磷青铜(ZQSn10-1)工件,刀具几何角度分别为:主偏角K_r=80°,副偏角Kr′=10°,前角r_0=0°,α_0=6°,λ_(?)=0°。切削参数:v=287m/min;α_y=0.10～0.30mm,     

铝合金窄槽的高速铣削

如图1所示ZL203铝合金工件上的1.5×72mm半环形槽,通常使用的高速钢粗齿锯片铣刀进行加工时,常出现打刀现象。打刀的原因是:刀具的几何角度不合理,刀齿较密。刀具的前角小,增加了切削变形和摩察力。刀齿较密,刀具容屑空间小,切屑易堵塞,限制了走刀量的提高,容易产生冷作硬化层,加剧了刀具的磨损。将高速钢细齿锯片铣刀从几何角度和刀齿方面进行改进:刀齿前角由5°增大到23°,刀齿由32个减少为16个,增大了容屑空间。切削用量:机床主轴转速由原来的60r/min提高为375r0/min,走刀量由原来的手动低速进给S=0.15mm/r,改为自动走刀S=0.6mm/r。     

高强度钢镗削时的刀具磨损控制

<正> 用多工序数控机床镗削高强度难加工合金,当孔的精度要求高(6—7级)时,会遇到很多的困难。因为切削用量和刀具运动轨迹事先编入了程序,镗削过程中就难以按精度要求对其修正。为了解决高强度钢38XH3MA、30XΓCHA、45XHMΦA(ΓOCT4543—71)镗削过程的控制问题,我们对硬质合金(T15Κ6和TT7Κ12)刀具的磨损值和磨损速度进行了研究。可用镗刀装有机夹三角形和正方形刀片,几何参数为:前角γ=0°—6°,后角α=6°和11°,主偏角φ=75°—90°,刃倾角λ=0°—6°,刀     

加工高合金钢用的车刀

采用偏角=_1=45°,银T_(15)K_6和BK_8硬质合金刀片的外圆车削28×3CHM-B,XHBMT,,XH51-BMT等高合金钢时,车出的切屑是打卷的。为消除这种现象,研制了如图1所示的车刀结构。车刀的前面作有一宽为2～3毫米的断屑台,该断屑台与主切削刃平     

应用优选法优选刀具角度

优选法又称0.618法,在生产和科学研究中应用很广泛。在金属切削加工中,刀具角度的选择,运用0.618法省时、省消耗,经济效益显著。最初,我们在铣削不锈钢零件时,选用的刀具主偏角φ=65°,轴向前角γ=-2°,后角α=6°,铣刀转速为900r/min,走刀量s=70mm min。由于不锈钢材料硬而且韧性大,切屑粘刀,加工时常烧刀尖,这样磨刀     

拉削丝锥T24×5—3

说明:1.刀具特点:本刀具采用10°前角和较大的容屑槽,便于切屑顺利排出,并留有30毫米长的校准部分,可经多次修磨刀具寿命较长,于切削一次成形,保证了产品另件的几何形状和精度要求。2.切削用量:n=165转/分;S=工件螺距;V=15米/分。3.使用效果:由于本刀具采用一次拉削成形,工效与原来车削相比,车削工时8分钟,拉削工时定额是2分3秒,实际为1分30秒,提     

集中三种先进车刀优点的综合型式的大前角车刀

综合型式的大前角车刀是以科列索夫车刀为基础,综合了卡拉谢夫大前角车刀和波尔特阔维奇90°偏刀的几何形状(如附图所示)。刀具的特点是:1)前角较大(γ=25°),克服了科列索夫车刀因磨卷屑槽而降低刀头强度和浪费硬质合金的缺点;切屑能够顺利地沿刀具前面流出;能够降低动力的消耗。2)采用较大的刃倾角(λ=+10°),使刀具切削过程中能够顺利地切入工件,并且不因工件表面不平而受冲击被损坏。3)R=15的圆弧表面经过强化,因而排屑容易,而且耐磨。4)其他几何参数如附图所示。