热连轧机轧辊热凸度变化分析

研究分析了热轧轧辊温度分布及热凸度变化规律。试验结果表明,轧辊的热凸度变化明显受冷却条件及设备的影响,通过对轧机部分冷却集管和水嘴的改造,调整了冷却水在辊面的分布,使轧辊热凸度变化有了显著改善;经过一个轧制生产的周期,轧制带钢卷数与热凸度的变化规律中,F1工作辊的热凸度最大,F6工作辊的热凸度最小。     

板坯在热轧过程中温降数学模型

为计算板坯在热轧过程中温度场的变化,建立了温降数学模型。该模型考虑了板坯在辊道上的空冷,喷水除鳞冷却,轧辊接触冷却、摩擦生热和轧制功生热等因素,将该楼型编制成计算机程序,以武钢热轧厂为例,经试算得出轧制后结束后的温度与实际生产数据接近。该数学模型可用于根据板坯出炉温度和轧制节奏预测终轧温度或根据轧坯温度修正后续轧制参数。     

60kg/m重轨轧制全道次的有限元模拟和试验研究

对60kg/m U71Mn重轨轧制全道次进行了三维热力耦合有限元模拟。轧辊建模时分别通过翻转和平移轧辊来实现轧件翻钢和侧向推钢过程;轧件的建模采用抽取中间截面网格拉伸的建模方法,既消除网格畸变的影响又使得前后数据得到继承。模拟结果表明:重轨轧制过程中存在严重的不均匀变形,铸坯横断面金属质点在轧制过程中沿轧制方向不同步;轨底部位金属沿轧制方向和轨底高度方向流动;轨腰部位金属沿轧制方向和宽度方向流动,其中心向轨底部位偏移;轨头金属沿轧制方向被延伸。人工打孔制造缺陷坯轧制试验的特征点位置变化与模拟结果吻合良好,验证了轧件在各道次的金属流变规律。所建立的金属在轧制过程中的位置对应关系可以为生产过程中轧制缺陷的溯源分析提供便利。     

浅析棒材生产中的降本增效

在轧钢工艺应用新技术中,通过连铸坯热送热装工艺、加热炉蓄热式加热、全线控制轧制、PLC调速、精轧机组切分轧制生产等达到线棒材生产的降本增效和产品结构调整;成品轧机使用碳化钨辊环的硬质合金组合式轧辊提高作业率;成品轧机后三段冷却管的控制冷却工艺,使产品获得很好的综合力学性能,产品级别迈上了一个台级,调整结构效益明显。     

快速铸轧条件下轧制压力的建模与仿真

通过建立轧制压力模型,对常规铸轧进行了仿真计算,计算结果与实测数据相符合,从而验证了模型的合理性.在此基础上,对快速铸轧进行了虚拟仿真研究,研究结果表明:不增强铸轧辊内、外冷却能力,单纯减薄铸轧板坯厚度即可提高铸轧速度;随着铸轧速度降低与铸轧区增大以及铸轧坯厚度减薄,轧制压力峰值增大;随着铸轧辊径增大,轧制压力提高,因此铸轧机力能设计参数也要相应增大.     

连铸二冷段冷却系统研究

本文针对普通的二冷段喷水系统与气水冷却系统的比较,论证了在二冷段中气水冷却是目前较为理想的冷却方式,同时为连铸坯热送热轧提供了有利条件。     

中厚板横裂形貌压痕的分析与控制

对钢板表面由于轧辊剥落形成的疑似横裂压痕缺陷进行宏观观察和微观分析。通过改善轧辊的管理制度和优化轧制工艺,加强对轧辊冷却喷嘴的管理,确保轧辊的温度控制在正常范围之内。加强轧制润滑、减少轧辊的磨损、降低轧制力及轧制扭矩、缓解轧辊的热疲劳、改善轧制时的应力状态,可大大降低中厚板疑似横裂压痕缺陷的发生。     

轧辊热凸度及其控制——板形技术讲座之四

轧制中金属的变形热和金属与轧辊之间的摩擦热传入轧辊,形成了热凸度。热凸度随工艺因素的变化而变化,因而引起承载辊缝发生变化,最终引起板形变化。轧制过程中热凸度既是一个扰动量,又可作为控制量,准确地确定一定工艺条件下轧辊的热凸度,并对其进行控制,是板形技术的一个重要方面。本文将着重介绍热凸度及其控制。     

铝箔轧制油中添加剂的管理

在铝箔轧制中润滑油是一个很重要的因素,一是能减少轧辊与轧件的摩擦;二是可降低金属塑性变形的抗力,提高金属的减缩能力,使产品获得光亮的表面;三是冷却轧制过程中的变形热和控制辊型,并能清洗掉铝箔表面的铝灰及其它污物,减少铝箔的针孔及表面缺陷。总之,如果在铝箔轧制中的润滑油不符合要求,就不可能进行满意的生产,特别是对现代化的高速轧机来说,更是     

极薄板高速轧制热划伤缺陷控制技术

分析了4号机架热划伤为犁沟作用所致的金属堆积,属于轧辊和带钢剐蹭产生的热状态下的机械划伤。解决划伤的策略为降低4号机架轧制速度和压下率,增加乳化液温度和浓度,从而降低金属区的变形热。提出了一种以降低热划伤为原则的轧制策略,在保持5号机架出口速度不变的前提下,将4号机架压下率从34.1%降低至29.8%,将5号机架压下率从14.0%增加至29.3%,将4号机架轧制速度从1 615降低至1 272 m/min,从而降低了轧制区的温度。同时,提出了以乳化液浓缩变化为核心的润滑原则,通过将极薄规格镀锡基板的乳化液温度增加至55～60 ℃,乳化液S3箱质量分数提升至5.5%～7.0%,兼顾了轧制区内对油膜厚度和稳定润滑的要求以及轧制区外对轧辊和带钢强制冷却的要求。采取以上措施后,极薄板热划伤缺陷的发生率从12%降低至1%,带钢表面质量能够满足高端用户的需要。