润滑油加氢装置设备腐蚀分析及防护措施

介绍了兰州石化公司炼油厂400kt/a润滑油加氢装置设备腐蚀情况,分析了腐蚀机理并提出了防腐措施.     

润滑油加氢装置运行工况分析

介绍了国内某公司润滑油加氢装置2021年9月全流程开车后的运行情况,并提出了润滑油基础油及特油发展提升建议,为装置持续改进指明了方向。     

加氢装置高温液相管线选材探讨

加氢装置在高温临氢环境下工作,存在H2/H2S腐蚀问题,而对于装置中的高温液相管线,通常不考虑溶解氢的作用。过去的研究与实践中有许多案例证实液相管线腐蚀速率较高,但缺乏具体的定量分析,该文依据McConomy曲线、Nelson曲线、Couper-Gorman曲线以及API 939-2019中提出的3条与氢分压相关的高温硫化氢腐蚀曲线对加氢装置高温液相管线腐蚀速率进行计算(其中氢分压的计算按照API 941-2016中提出的方法),重点对液相管线中物流为热低分油的管线遵照Nelson曲线核算选材极限,并按照上述5条曲线分别对某炼油厂渣油加氢装置的多条热低分油管线的腐蚀速率进行核算及对比,分析了适合该环境下的腐蚀速率估算方法,提出了该环境下选材的合理化建议。     

润滑油加氢装置的腐蚀影响及对策

润滑油加氢装置由于原料性质的变化,不仅设备腐蚀问题严重导致非计划停工时间增加,而且影响到产品质量。简要阐述了润滑油加氢装置的腐蚀机理,并针对腐蚀问题,采取在塔顶挥发线、回流罐等易腐蚀部位增注缓蚀剂,完善化学防腐设施,优化脱H2S汽提塔工艺条件,提高H2S脱除率等措施。经过生产验证,效果比较明显,达到了缓解装置腐蚀的目的。     

影响润滑油加氢装置长周期运行的因素分析

针对影响润滑油加氢装置长周期运行的因素进行了分析。指出进料馏程、干点、杂质（硫、氮）含量、加氢裂化尾油掺炼量、操作条件以及反应器压降等是主要因素,尤其是硫、氮含量高易使催化剂中毒失活,并结合实际情况提出了相应的建议。     

润滑油加氢装置结垢分析及应对建议

针对某炼油厂润滑油加氢装置因催化剂床层顶部结垢带来压力降增长过快,最终导致非计划停工的生产问题,停工检修时进行垢物取样分析。所取垢物经甲苯抽提处理后进行XRF,ICP,C-S,SEM-EDS,SEM-EDS-Mapping,XRD等分析。结果表明:反应器泡罩塔盘处垢物上沉积的KCl,KFe(P₂O₇)和少量含Si杂质等无机物,以及保护剂床层上覆盖的积炭是导致反应器产生压力降的直接原因,且加氢精制反应器顶部催化剂的活性有所损失。建议严格控制原料油中杂质含量,加氢精制反应器保护剂床层"撇头消缺",更换部分主催化剂。     

润滑油加氢处理装置生产分析及建议

从原料，公用工程，操作等方面对加氢处理装置进行分析，提出改进原料，及时调整反应温度和循环氢中H2S浓度等建议。     

RL-2催化剂在润滑油高压加氢装置上的催化性能

中石油克拉玛依石化有限责任公司在2018年8月全厂大检修期间将RL-2催化剂应用于Ⅰ套润滑油基础油高压加氢装置第一段加氢反应器，经过硫化及初活稳定处理后转入正常工业生产。应用初期，在保证产品质量合格的前提下，RL-2催化剂能够快速进入催化活性稳定期，表现出良好的催化活性。各原料切换生产过程中，RL-2催化剂表现出良好的原料适应能力。通过近一年的工业生产跟踪，RL-2催化剂表现出良好的活性稳定性，且加工各原料方案下的润滑油收率均维持在较高水平。     

RL-2催化剂在润滑油高压加氢装置上的催化性能

中石油克拉玛依石化有限责任公司在2018年8月全厂大检修期间将RL-2催化剂应用于Ⅰ套润滑油基础油高压加氢装置第一段加氢反应器,经过硫化及初活稳定处理后转入正常工业生产。应用初期,在保证产品质量合格的前提下,RL-2催化剂能够快速进入催化活性稳定期,表现出良好的催化活性。各原料切换生产过程中,RL-2催化剂表现出良好的原料适应能力。通过近一年的工业生产跟踪,RL-2催化剂表现出良好的活性稳定性,且加工各原料方案下的润滑油收率均维持在较高水平。     

40万t／a润滑油加氢装置工艺技术特点及试生产技术分析

介绍了我国引进建设的第一套润滑油加氢处理的工艺和工业试生产情况。工业生产表明：采用“一段加氢处理－－常减压蒸馏－－二段加氢补充精制－－溶剂脱蜡”组合工艺,可以用劣质润滑油原料生产高粘度润滑油基础油。     

润滑油加氢高压换热器腐蚀分析与防护

某石化公司0.2 Mt/a润滑油加氢装置定期检查中,发现加氢高压换热器管程存在严重腐蚀现象,主要集中在换热管下半部温度较低区域,经腐蚀产物分析,主要是NH₄Cl结晶垢下腐蚀。对装置运行状况分析表明,影响NH₄Cl结晶因素主要有原料油中氯含量、换热器注水效果、换热器操作温度等。在换热器防腐升级改造中,采用专用脱氯剂,有效降低了原料油的氯含量,提高管程出口温度降低了NH₄Cl结晶的可能性,改善注水冲洗效果降低了NH₄Cl浓度及在换热面停留时间,材质升级改造提高了换热面金属抗腐蚀能力。升级改造后的3 a运行期间,换热器管程侧未出现铵盐结晶,防止了铵盐垢下腐蚀的发生,保证了润滑油加氢装置的正常运行。     

湿H2S环境中容器壳体开裂问题的探讨

探讨性地论述了炼油化工厂容器壳体在湿H2S环境中的开裂及其控制问题,并简单地提出了湿H2S环境下设备材料选择的原则.     

润滑油加氢装置反冲洗存在的问题及对策

介绍了润滑油加氢装置反冲洗过滤器的作用、工作原理以及相关的设备参数,并对过滤器近期因再生效果变差,沉积杂质积累过多而导致的冲洗频率过快问题进行了分析,通过优化生产条件,从原料油质量的管控、反冲洗操作的优化以及对滤芯的处理等方面提出了具体解决方法和措施,最终取得了较好的处理效果,降低了反冲洗频次,维持了装置正常生产。     

润滑油加氢精制反应器热电偶套管问题分析

对润滑油加氢装置加氢精制反应器热电偶套管等问题进行分析，说明由于材料使用错误而造成的故障的分析、处理情况。经过对这件事情的处理过程的总结，提出在今后工作中借鉴和完善的注意点。     

润滑油加氢装置的工艺改进及效果

在中海油某石蜡基润滑油加氢装置上,考察了大分子氮和大分子蜡对加氢装置及其产品的影响,并对工艺改进措施及其效果进行了分析。结果表明:大分子氮造成了一段反应温度升高,一段转化率处于高位,黏度大幅降低、黏度指数大幅提高;大分子蜡导致脱蜡难度增加,二段反应温度升高,产品倾点、浊点等指标不易合格,基础油收率降低、黏度降低;延长减三线加工时间并降低减四线干点(措施A)和更换加工原油(措施B)对三段催化剂平均温度均有一定程度改善,但对一段和二段催化剂平均温度、基础油收率、减四线重质润滑油浊点均无明显影响;2种改进措施对产品黏度均有所改善,与措施A相比,措施B能有效改善产品倾点,降低裂解程度,可实现10 cSt基础油的生产。     

加氢生产喷气燃料的银片腐蚀问题分析

对加氢装置生产喷气燃料时遇到的银片腐蚀不合格问题进行分析,认为主要是由于H2S、元素硫和细菌造成的。结合开停工工况的变化,提出了调整高压分离器和汽提塔操作参数,减少元素硫和H2S生成;加强脱水消除细菌滋生环境等多种方法来保证银片腐蚀合格;并在实际生产中取得显著效果。     

润滑油加氢装置运行末期的生产状况分析

针对润滑油加氢装置运行末期，由于无法掺炼加氢裂化尾油，原料性质发生较大改变，导致加氢裂化精馏塔塔底油氮含量超标、基础油倾点不合格以及加氢裂化反应器内催化剂床层出现热点等问题，采取了提高加氢裂化、异构脱蜡反应温度及采用减二线蜡油等相关措施，使加氢裂化精馏塔塔底油满足异构脱蜡单元对进料氮质量分数不大于2 μg/g、异构脱蜡系统减压塔塔底基础油倾点不高于-15 ℃的指标要求，加氢裂化反应器热点未出现。     

润滑油加氢装置开工中存在的问题及对策

分析了环烷基润滑油高压加氢装置首次开工中出现的产品浑浊,胺液发泡,空气冷却器短路等问题,并提出了相应的整改措施。结果表明:采取加强蒸汽的脱水,增设电加热器措施,可使产品外观明显得到改善。在保证脱硫效果的前提下,将高压空气冷却器冷后温度降至45℃,控制贫胺液与循环氢的温差为10℃,投用活性炭吸附罐,如此可以解决胺液发泡造成装置出现异常的问题。采取接临时水线对泵体降温的措施后,屏蔽泵绕组温度基本稳定在150～170℃,此时机泵运转状态良好。     

基于LSTM的润滑油加氢装置产品预测和基于RF的操作优化相关性分析

基于某炼油厂润滑油加氢装置的生产工艺及实际生产数据,采用Aspen HYSYS软件建立了润滑油加氢装置的生产过程机理模型,并用随机抽样的方法验证了模型的有效性;然后根据生产工艺条件运行机理模型,扩展了装置的产品预测数据集.对比BP神经网络,采用LSTM(Long Short-Term Memory)神经网络,以加氢裂化...     

润滑油加氢试车中原料的若干问题分析

新建的润滑油加氢装置包含加氢裂化、异构脱蜡和加氢后精制部分，其化学反应工艺决定着其不同于“老三套”工艺，对其原料性质有特殊要求。针对试车过程中涉及的原料水份、粘度、粘度指数、蜡含量和氮含量等问题作了阐述，分析了原料性质变化对装置平稳生产、优化生产的影响。