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为了在“全三脱”工艺流程中实现炉渣的高效循环利用,将[w((P2O5))]较低的热态脱碳炉终渣通过渣罐兑入脱磷炉继续发挥脱磷作用。分析结果表明,提高返回渣量及脱磷渣磷分配比均可显著降低脱磷炉石灰消耗量,当渣钢磷分配比及返回渣量控制合适时,脱磷炉可不加入石灰而使半钢磷质量分数达到目标值。对脱碳炉渣在脱磷炉冶炼中的再熔化过程进行计算分析,随着铁水中硅元素的氧化,脱碳渣碱度降低而不断熔化,逐渐发挥脱磷作用。在“全三脱”工艺流程中成功开发了转炉渣热态循环利用工艺,脱磷率提高约6%,返回脱碳渣加入量约为67.13 kg/t,石灰、轻烧白云石和萤石分别节约9.37、1.15 和2.45 kg/t,半钢温度提高约7 ℃。 相似文献
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通过对留渣喷溅的原因分析,摸索枪位变化,不断完善留渣条件和工艺,从操作上找出了切实可行的规避措施。通过不断优化留渣操作工艺,逐步使转炉喷溅得到了有效控制,从而降低了钢铁料、石灰、轻烧白云石等原料消耗,吨钢成本显著降低,经济效益十分可观。 相似文献
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低锰钢一般要求控制转炉终点[Mn]≤0.05%,针对传统双渣工艺熔剂消耗成本高,留渣双渣工艺去锰不稳定的问题,基于热力学、动力学分析和现场数据分析,研究了碱度炉渣(R 1.68~2.00)、温度(1340~1460℃)及渣中FeO含量(FeO)(15.5%~18.7%)对留渣双渣工艺中炉渣去锰能力的影响。通过溅渣留渣期间加入部分石灰石,吹炼开始加入少量生白云石替代部分轻烧白云石和加入少量萤石以及吹炼初期采用较高枪位,加强熔池上层炉渣搅拌加速初期锰的氧化等措施,使终点[Mn]由≤0.06%降至≤0.045%,与传统双渣法比较,减少石灰用量6.5 kg/t,减少萤石1.48 kg/t,铁皮单耗降低6.42 kg/t,明显降低冶炼熔剂成本。 相似文献
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针对八钢铁水供应不足且铁水成分波动较大的问题,文中在现场冶炼数据采集的基础上,依据转炉冶炼的物料平衡、热平衡以及现场试验,研究了铁水成分、铁水重量、铁水温度、出钢温度以及留渣操作等工艺参数对废钢加入量的影响.通过采用留渣操作、适当提高铁水温度、减少辅料消耗以及适当降低转炉出钢温度等措施,转炉废钢比由16.4%提高到21.3%,脱磷率由79.3%提高到93.3%,同时石灰和白云石消耗量分别降低了3.3 kg/t钢和6.7 kg/t钢. 相似文献
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陈雄 《金属材料与冶金工程》2004,32(3):9-12
通过对老式焦烧石灰窑转产轻烧白云石的探索,研究制定了焦烧窑转产轻烧白云石对窑炉的改造方案和生产工艺,探讨了轻烧白云石在转炉中溅渣护炉的使用效果。结果表明:焦烧石灰窑转产轻烧白云石可提高产量和质量;轻烧白云石比焦烧石灰生产工艺的煅烧温度低100℃左右;轻烧白云石在溅渣护炉工艺中使用效果好,完全可替代轻烧镁球。 相似文献
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本文总结了在包钢的铁水条件下,经四种方案的试验结果,采用小粒度石灰和较高的萤石加入量,再配加适量的返回渣,是一种较理想的脱磷剂. 相似文献
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对于转炉单渣工艺,为了实现转炉终点不倒渣出钢,关键在于控制炉渣的泡沫化程度。在理论分析炉渣泡沫化程度影响因素的基础上,通过生产试验研究了加料方式和副枪测量后的二吹供氧量等因素对某厂180 t转炉炉渣泡沫化程度的影响,得到以下结论:改进转炉冶炼过程中石灰、轻烧白云石以及冷却剂的加入方式,同时依据TSC副枪测量信息严格控制二吹供氧量,可以一定程度上降低转炉终点炉渣的泡沫化程度。采取上述措施后,某厂180 t转炉终点的出渣角度由常规工艺平均84°增加到90.3°,转炉终点不倒渣出钢率由常规工艺10%增长到50%以上,出钢温度损失较常规倒渣出钢工艺降低了6~10℃,可减少转炉出钢等待时间2 min左右。 相似文献
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内蒙古某锌冶炼公司采用热酸浸出-低污染黄钾铁矾法炼锌工艺,浸出生产过程中产生大量的铁矾渣和高浸渣,渣中锌含量占到冶炼过程中锌总损失的60%以上。本文采用中和-沉锌法处理浸出两渣,处理过程中的二次滤液的处理是关键。此工艺采用石灰中和pH值4~4. 5,保证大量铁进入渣中,并且滤液中的锌不被沉淀;采用破酸钠控制pH值6~7,保证大部分锌沉淀,加入少量的滤液搅拌返回浸出系统,同时Na~+返回浸出可取代部分碳铵作为沉矾剂使用。工艺现场改造并实践后,两渣中锌含量明显降低,锌漫出回收率从96.44%提高到97.47%,每月可增加收益约170万元。 相似文献
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石灰熔化率指的是熔化成渣的石灰重量比总的加入(过称)石灰重量。可以用式(1)表达: 石灰熔化率=成渣石灰量/加入灰总量…………(1) 未成渣的石灰量包括: ①夹在液相渣中的石灰颗粒,甚至大块石灰; ②过称以后散落在外未进入炉内的石灰块和被炉气吹吸走的石灰粉粒。石灰熔化率的计算在炼钢工艺中的用途 相似文献
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