注射模硫化成型工艺在轨道减震器中的应用

研究注射模硫化成型工艺在轨道减震器中的应用,并与传统高压模硫化成型工艺进行对比。结果表明：与采用高压模硫化成型工艺相比,采用注射模硫化成型工艺可以缩短产品硫化时间,提高生产效率;增大产品内压,提高橡胶硫化均一程度,增大橡胶-金属粘合强度;减小产品疲劳试验后垂向静刚度、垂向动刚度和动静刚度比的变化,使用过程中产品性能更为稳定。     

注射模硫化成型工艺在轨道减震器制备中的应用

研究注射模硫化成型工艺在轨道减震器制备中的应用,并与传统高压模硫化成型工艺进行对比.结果 表明:与采用高压模硫化成型工艺相比,采用注射模硫化成型工艺可以缩短产品硫化时间,提高生产效率;增大产品内压,提高橡胶硫化均一程度,增大橡胶-金属粘合强度;减小产品疲劳试验后垂向静刚度、垂向动刚度和动静刚度比的变化,使用过程中产品性...     

轨道减振器双底模注射硫化成型工艺的研究与应用

对轨道减振器双底模注射硫化成型工艺进行研究,并与传统高压模硫化成型工艺进行对比。结果表明：双底模注射成型工艺缩短了硫化时间,实现了轨道减振器的连续化生产,同时提高了型腔内压,促进了金属与橡胶的有效粘接;双底模注射硫化成型轨道减振器疲劳后垂向静刚度和动静刚度比变化率小,垂向静刚度波动范围在10%以内,产品性能更稳定。     

注压成型硫化内压对锥形橡胶弹簧性能影响的研究

以采用注压成型工艺生产锥形橡胶弹簧为例,研究硫化内压对锥形橡胶弹簧外观质量和物理性能的影响。结果表明：锥形橡胶弹簧硫化时胶料用量增大,硫化内压增大,锥形橡胶弹簧的压缩高度和垂向刚度增大,但胶料用量过大会影响产品外观质量;硫化内压增大,锥形橡胶弹簧的耐屈挠疲劳性能、抗蠕变性能以及金属-橡胶粘合强度提高,产品综合性能改善。     

橡胶履带压注成型整体硫化工艺研究

由于目前传统的橡胶履带制造方法都存在需分段硫化且第一模需通冷却水及第二模橡胶接头部位硫化程度不致等问题,故很容易产生橡胶裂口等质量缺陷。本文介绍了橡胶履带压注成型整体硫化工艺,该工艺将外层胶、挤出挂胶钢帘线缠绕成的环状钢帘布与传动筋板等配件一起预成型于压注式圆形活络橡胶履带内模腔内,再用注塞模将外层胶从压注室经压注孔通过平板硫化机压注到模腔内,最后硫化成产品。该工艺成型后只需硫化一次就能出成品,橡胶履带带体胶料物性均匀一致,克服了传统工艺的缺点。     

大型厚壁橡胶圈硫化成型工艺与模具优化设计研究

改进了产品的成型工艺方法,利用新的注压成型法解决了原模压成型过程中存在的质量缺陷。实践证明,对于大型厚壁复杂圆环状橡胶圈产品,注压成型与模压成型相比更具优势,更能提高产品的合格率。对同类结构的橡胶零件的硫化工艺设计和模具设计具有一定的参考价值。     

注射和注压硫化工艺对橡胶弹性元件性能的影响

介绍了注射硫化机和注压硫化机设备的特点,分析了两种硫化工艺生产的产品尺寸和性能,结果表明,注射工艺硫化产品尺寸稳定性好,注压工艺硫化产品刚度较高、粘接性能较好。     

橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素探讨

以注射成型橡胶-金属制品为例,研究橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素。结果表明:在橡胶制品注射成型中胶料起到介质的作用,平衡模腔内金属骨架等材料的升温速度;胶料的炭黑种类及用量、硫化体系、活化体系对橡胶制品硫化内压影响较大,对模腔内温度影响较小;胶粘剂M538与胶料的硫化匹配性良好;模具封胶可以提高橡胶制品硫化内压,有利于提高橡胶制品的稳定性。     

温度及其波动对橡胶密封硫化过程影响的仿真分析

硫化是橡胶密封成型过程的关键工艺,对橡胶密封产品性能有决定性影响。目前橡胶行业多采用经验式硫化成型方法,对橡胶密封硫化演变过程缺乏理解,难以理论指导橡胶密封实际生产过程。针对这一制约橡胶密封质量提升的薄弱环节,开展了橡胶密封硫化成型过程数值仿真研究。基于胶料的积分型反应动力学模型与变物性参数传热控制方程,建立了橡胶制品热-化学耦合的瞬态仿真模型,实现了橡胶制品成型过程时变温度场及硫化程度场的实时预测,并通过试验验证了模型及求解方法的正确性。进而,仿真分析了典型结构密封件的硫化过程,探讨了模具温度、胶料预热温度和温度波动行为对橡胶密封硫化成型过程的影响规律,最后为橡胶密封实际硫化生产提供了参考。     

汽车悬架减震橡胶弹簧的研制

本实验选用天然橡胶为主体材料,采用注射硫化成型工艺研制汽车悬架减震橡胶弹簧。通过试验证明减震橡胶弹簧的耐热老化性能和耐屈挠疲劳性能优异,综合物理性能良好,完全满足客户的技术和性能要求。     

橡胶履带生产工艺原理（一）

介绍橡胶履带的产品设计、生产制造工艺及一些相关基础知识。橡胶履带由芯金、强力层、缓冲层和弹性体四大部分组成,主要制造工艺为搭接式环形体二段硫化法和环形成型分段硫化法,产品要求牵引性能、不脱轮性、抗震性和耐久性好。我国橡胶履带性能与国外产品差距小,且具有一定价格优势。     

橡胶冷流道注射成型工艺研究

针对轨道车辆用纵向止挡橡胶部件设计橡胶冷流道注射成型模具及硫化工艺，并通过正交试验方法对塑化温度、料筒温度、一段注射速度、冷流道温度4个工艺参数对产品自由高度及刚度的影响规律进行研究。结果表明，工艺参数对产品自由高度（或收缩率）影响由大到小的排序为塑化温度、料筒温度、一段注射速度、冷流道温度，而对产品刚度影响由大到小的排序为料筒温度、塑化温度、冷流道温度、一段注射速度。本研究可为橡胶冷流道注射成型工艺的推广应用提供参考。     

橡胶注射成型机械发展现状及新产品开发

一、发展现状：早在１９３０年注射成型工艺就应用在塑料的成型中，１９４０年注射成型才首次应用在橡胶加工中。橡胶注射成型除了与塑料一样需要考虑物料的流动性及注射机结构外，还需要考虑橡胶的硫化问题。由于硫化温度的限制，使胶料塑化温度不能过高，因此很难获得适于注射成型的流动性，从而给橡胶注射成型的发展带来了很大的困难。直到６０年代注射成型法才在橡胶工业中得到较大的发展。目前工业化国家如：德国、日本、法国、意大利和美国等已大批量生产各种系列的橡胶注射机，其注射容量可以从几个cm３到１５０００cm３，其自动化程…     

数值模拟方法在橡胶注射成型中的应用研究

应用数值模拟方法对橡胶注射成型过程进行研究,分析不同熔体温度和模具温度下橡胶的流动前沿温度、充填结束时的体积硫化率、硫化成型阶段的体积硫化率及硫化的均匀程度等,确定最佳工艺参数,从而在确保顺利充模、熔料汇合处无熔接痕、硫化程度和温度均匀分布及无残余应力等的前提下,缩短硫化时间,提高生产效率。     

与金属粘合的并用胶的物理机械性能与注压性能

本文主要介绍通过调整胶料配方来提高橡胶的物理机械性能和加工性能。特别是提高胶料与气门嘴的粘合性能和胶料的注压成型及硫化性能。     

皮帮热硫化胶鞋的研制

以真皮作鞋帮面．透明橡胶作大底．三合底作中底，橡胶作围条，采用热硫化扳帮无露浆围条成型工艺研制皮帮热硫化胶鞋。讨论了胶粘剂、处理剂、干燥条件、固化剂用量、压合条件、硫化条件等因素对粘合强度的影响。列出了胶鞋各部件的配方及炼胶、出型、制鞋、制浆、成型和硫化工艺流程。     

橡胶模型制品硫化设备的选用

橡胶模型制品成型硫化有平板模压法,传模压成型和注射成型法,对橡胶模型制品硫化设备的选用作了简要介绍。     

注射成型的仿真模拟研究向最终产品性能预测方向发展

正橡胶和弹性体材料注射成型制品的仿真模拟研究,不再局限于设计产品时预测型腔中材料的填充状态,或是解决材料在型腔内平衡流动填充的相关问题。基于对橡胶硫化反应(硫化过程)的精确模拟计算,利用仿真模拟软件可以实现型腔的模具设计、工艺过程进展的识别,以及生产故障排除等     

橡胶履带硫化成型工艺及设备研究进展

综述国内外橡胶履带硫化成型工艺及设备的研究进展。介绍二次成型硫化法、一次成型硫化法和成型硫化一体化硫化法等橡胶履带硫化工艺及设备的特点,分析了目前橡胶履带生产过程中存在的问题及未来发展趋势。二次成型硫化法芯金定位不够精确,硫化不均匀,但对设备要求较低,投入少;一次成型硫化法芯金定位准确,硫化均匀,但对设备要求较高,投入大;成型硫化一体化硫化法相对于一次成型硫化法,芯金定位更准确,减少硫化成型步骤,但对硫化成型内模要求更高。未来计算机辅助设计和制造橡胶履带将成为发展方向。     

橡胶-金属粘接性能影响因素研究

通过标准试样研究金属表面处理工艺、胶粘剂类型、硫化工艺参数对橡胶减震件橡胶-金属粘接性能的影响,并将试验结果应用在橡胶支座产品上。结果表明,利用喷砂工艺处理金属表面,选择单涂型胶粘剂Cilbond 24,在150℃×40 min的硫化条件下生产橡胶支座产品,产品橡胶-金属间的粘接破坏达到了100%橡胶破坏,解决了橡胶支座存在的橡胶-金属之间的开裂问题,提高了橡胶支座的粘接性能及粘接系统耐久性能。