天然橡胶抗热氧老化性能的快速评价

采用差示扫描量热法考察了天然橡胶硫化胶的抗热氧老化性能,得到氧化反应的表观活化能、反应速率常数（KT）和氧化诱导期（ti）,并与热空气老化箱试验结果进行了对比。结果表明,KT和ti能够表征天然橡胶硫化胶的抗热氧老化性能,所得结果与热空气老化箱试验结果一致。含苯胺类防老剂和对苯二胺类防老剂复配物的天然橡胶硫化胶的抗热氧老化性能较好。     

耐热氧/耐臭氧型防老剂防护性能和迁移污染性的研究

研究耐热氧/耐臭氧型防老剂YC-B30(二苯胺类)、YC-B60(二苯胺类)、YC-D30(三嗪类)和YC-D60(对苯二胺类)对胶料加工性能、耐热氧老化性能和耐臭氧老化性能的影响,并探究其迁移污染性。结果表明,与普通防老剂4020/RD并用防护体系硫化胶相比,耐热氧/耐臭氧型防老剂防护体系硫化胶的耐热氧老化和耐臭氧老化性能较好,其中高效耐臭氧型防老剂YC-D60硫化胶的耐臭氧老化性能最佳,普通防老剂4020/耐热氧防老剂YC-B60/耐臭氧防老剂YC-D60并用的防护体系实际使用价值更高。     

T2级耐热输送带覆盖胶耐热老化性能的研究

研究不同硫化体系和防护体系对T2级耐热输送带覆盖胶耐热老化性能的影响。结果表明:有效硫化体系硫化胶的耐热老化性能优于过氧化物硫化体系硫化胶;采用反应型防老剂防护体系的硫化胶耐热老化性能较好;与现有生产配方硫化胶相比,耐热防老剂A(苯胺类反应型防老剂)/防老剂RD(或4020)体系硫化胶的耐热老化性能较好,尤其在高温长时下表现突出。     

钐配合物作防老剂的天然橡胶硫化胶的热氧老化性能(英文)

合成了一种新型稀土(钐)配合物,将其作为橡胶防老剂应用于天然橡胶硫化胶,对硫化胶在热氧老化过程中的力学性能和氧化诱导时间变化进行了初步研究。结果表明,钐配合物可以显著提高天然橡胶硫化胶的耐热氧老化性能,其防老化效果优于常用橡胶防老剂4010 NA。     

几种防老剂对NR胶料耐老化性能的影响

试验研究几种防老剂对NR胶料硫化特性、耐热氧和耐天候老化性能的影响。结果表明,防老剂4010NA和YLD可以明显缩短NR胶料的t90,其它防老剂对NR胶料的硫化特性影响较小;加防老剂的NR硫化胶耐热氧老化性能明显提高,但各防老剂硫化胶之间的差异并不大;加防老剂8PPD,RE和YLD的NR硫化胶耐天候老化性能优异,加防老剂4010NA和4020的NR硫化胶次之,加防老剂RD的NR硫化胶较差。     

新型防老剂4070对NR胶料性能的影响

试验研究防老剂4070对NR胶料性能的影响,并与防老剂4020和3100进行对比。结果表明,防老剂4070/RD并用胶的硫化速度最快,硫化胶的抗屈挠裂口性能、耐热老化性能、耐疲劳性能和耐热水抽提性能最优,耐日光老化性能相当于防老剂4020/RD和3100/RD硫化胶。     

对进一步提高T2型耐热输送带覆盖胶耐热性能的研究

试验研究了不同硫化体系 和不同防老化剂对提高以丁苯胶作覆盖胶的T2型耐热带盖胶的热老化性能,结果表明,过氧化物硫化体系并不以有效提高以丁苯胶作覆盖胶的T2型耐热带盖胶的热老化性能,而以TMTD作硫化剂的有效硫化体系更适合于生产丁苯胶作覆盖胶的T2型耐热带盖胶;以搭配反应性防老剂的防老体系可有效提高胶料的热老化性能,综合物理性能、耐热性能、价格、加工等考虑,以加耐热防老剂A与防老剂RD或4020并用的耐热老化性能和综合物理性能较好,特别是在高温长时间热老化方面更加突出,并随用量增加其耐热老化性能有进一步提高的趋势。     

不同防老剂在轮胎胎侧胶中的应用

对比研究三嗪类防老剂TMPPD和喹啉类防老剂S-TMQ、AW在轮胎胎侧胶中的应用。结果表明：添加防老剂S-TMQ的混炼胶的加工性能和硫化特性较好;添加防老剂TMPPD硫化胶的静态耐臭氧老化性能、耐热氧老化性能和耐天候老化性能较好,添加防老剂S-TMQ的胶料次之,添加防老剂AW的胶料较差;防老剂S-TMQ与防老剂AW为相似结构,但相对分子质量不同,防护性能相差较大。     

防护体系对NBR/EVM硫化胶交联密度及耐老化性能的影响

在过氧化物硫化剂DCP(过氧化二异丙苯)作用下,研究了防老剂MB(二硫醇基苯并咪唑)用量、防老剂MB/RD(2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体)并用比对NBR/EVM并用胶硫化特性、两相交联密度、力学性能及热空气老化性能的影响。结果表明,随着防老剂MB用量的增大,NBR/EVM硫化胶的交联密度微增,热空气老化后其交联密度增大,并认为是由NBR相交联密度增大造成的。在防老剂MB用量为0.6~1.8份时,交联密度变化率最小。硫化胶的硬度和200%定伸应力均逐渐增大,在防老剂MB用量为1.2份时,其耐热空气老化性能最佳。随着防老剂MB/RD并用体系中RD所占比例的增大,NBR/EVM并用胶的交联密度逐渐减小,操作安全性逐渐变好,硫化速率逐渐减小。在防老剂MB/RD并用比为1.6/0.4和1.2/0.8时,老化前后交联密度、邵尔A硬度和拉伸强度变化最小,其耐热空气老化性能最佳。防老剂MB和防老剂RD并用时具有协同效应,防护效果好。在防老剂MB/RD并用比为1.2/0.8时,随着热空气老化时间的延长,NBR/EVM硫化胶的交联密度逐渐增大,100%定伸应力、200%定伸应力和300%定伸应力逐渐增大。     

胶料热老化性能试验

对以天然橡胶和顺丁橡胶并用的胶料,在无防老剂和有防老剂状态下分别进行热老化和热氧老化对比试验,试验表明,试片在无氧热老化条件下胶料的性能下降很少,而且经较长时间硫化的试片对胶料热氧老化性能略有提高.配方中增用防老剂后,明显提高了胶料的耐热氧老化性能,特别是经较长时间硫化的试片热氧老化性能更进一步提高.     

硫化体系对EPDM耐热老化性能的影响

研究了普通硫化体系 (CV)、半有效硫化体系 (SEV)和有效硫化体系 (EV)的硫化特性及其对EPDM力学性能和耐热老化性能的影响 ,以及防老剂对EPDM耐热老化性能的影响。试验结果表明 ,采用SEV和EV体系硫化的硫化胶有较好的耐热老化性能 ,采用CV体系的硫化胶有较好的力学性能 ;防老剂对EPDM的耐热老化性能无明显影响。     

炭黑填充IIR胶料耐热老化性能的研究

研究了不同硫化体系以及其它配方因素对丁基硫化胶耐热老化性能的影响。以硫化胶老化后的力学性能保持率作为评价胶料耐热老化性能的参数。研究结果表明 :经过 160℃× 2 4h热空气老化后 ,树脂硫化丁基胶的力学性能保持率比硫黄硫化胶和给硫体硫化胶高 ;炭黑的品种、防老剂的种类、操作油的品种、Zn0的用量对丁基硫化胶的力学性能和耐热老化性能都有一定影响     

配合体系对NR长期热空气老化性能的影响

研究了硫化体系、防老体系、填充体系对天然橡胶(NR)硫化胶长期热老化性能的影响。结果表明,采用有效硫化体系硫化胶的耐热老化性能最优,硫含量越低,则耐热老化性能越好。经70℃、42 d热老化后,NR硫化胶回弹性无明显变化,压缩永久变形减小,10%应变下的模量增大。随着防老剂用量增大,耐热老化性能提高,改变防老剂配比可改善耐热老化性能。不同类型填料对耐热老化性能无明显影响,白炭黑加硅烷偶联剂Si69的配合体系会使耐热老化性能下降。     

配方因素对氢化丁腈橡胶性能的影响

试验研究硫化剂DCP用量、防老剂品种和活性剂并用对氢化丁腈橡胶（HNBR）性能的影响。结果表明,硫化剂DCP用量为4份时,硫化胶的物理性能和耐热空气老化性能较好;含防老剂445或MC的硫化胶具有较好的物理性能和耐热空气老化性能;含氧化锌硫化胶的100%定伸应力和拉伸强度高于含氧化镁硫化胶,耐热空气老化性能低于含氧化镁硫化胶,氧化锌/氧化镁并用可获得较好的物理性能和耐热空气老化性能。     

防老剂DDA的使用性能研究

试验研究防老剂DDA的抗硫化返原性能、耐热氧老化性能和耐臭氧老化性能,并与几种常用防老剂进行对比。结果表明,防老剂DDA具有优异的抗硫化返原性能和耐臭氧老化性能,并兼具防老剂4020的耐臭氧老化与防老剂RD的耐热氧老化的双重效果,其与防老剂4020并用后具有一定的协同效应。     

防老剂6PPD对胎侧胶变色的影响研究

从热氧老化和日光作用两个方面监测防老剂6PPD在轮胎胎侧胶停放过程中的变化情况。结果表明：防老剂6PPD在热氧环境中稳定,但在日光作用下会发生光致变色;胎侧胶中防老剂6PPD会优先于胶料与氧气发生化学反应,且反应产物可以阻止胶料进一步氧化;当防老剂6PPD用量为1份时,胶料的耐热氧老化性能优异。     

防老剂D-50在橡胶中的应用试验

利用热空气老化和日光老化的方法,研究了复合型防老剂Ｄ５０对ＮＲ,ＳＢＲ和ＣＲ的耐热空气老化和光老化性及屈挠性能的影响,并与防老剂Ｄ进行对比。实验表明,应用防老剂Ｄ５０对硫化胶性能无不利影响,且防老化性能优于防老剂Ｄ。     

几种防老剂对环氧化天然橡胶性能的影响

研究几种常用的防老剂（RD、4010NA、4020、MB）对环氧化程度为25的环氧化天然橡胶（ENR25）的硫化特性、硫化胶的交联网络结构、耐热空气老化性能以及热稳定性的影响。研究结果表明,防老剂的加入有助于促进ENR25的硫化：防老剂4020具有较好的力学性能、最佳的耐热空气老化性能和较好的热热稳定性,是ENR25的最佳的防老剂。     

两种胺类防老剂对丁苯橡胶性能影响的对比研究

对比研究了两种常用的胺类防老剂N-(1,3-二甲基丁基)-N′-苯基对苯二胺(防老剂4020)和N,N′-二甲苯基对苯二胺(防老剂DTPD)对丁苯橡胶(SBR)性能的影响。结果表明,两种防老剂对胶料的焦烧时间和硫化时间影响不大;加入一定量的防老剂,硫化胶的拉伸强度和定伸应力略微下降,扯断伸长率和撕裂强度增加;在100℃×72h热空气老化条件下,含防老剂4020的硫化胶的耐热空气老化性能更加优异;添加一定用量的防老剂对SBR硫化胶动态力学性能影响不大;防老剂4020和防老剂DTPD可以明显提高SBR硫化胶的热稳定性;防老剂DTPD与防老剂4020相比,其硫化胶试片喷霜不明显;综合来看,当防老剂4020用量为1.5份时,SBR硫化胶综合性能最优。     

影响ACM／FKM硫化胶耐热老化性能的配方因素

研究了共混比、炭黑品种及用量、软化剂和防老剂种类等配方因素对丙烯酸酯橡胶（ACM）／氟橡胶（FKM）硫化胶耐热老化性能的影响。结果表明,经180℃×48h热老化后,ACM／FKM硫化胶的力学性能保持率随ACM用量的增加而降低;加入0～50质量份炭黑补强的硫化胶耐热老化性能随炭黑用量增加而提高;使用软化剂硅油的硫化胶的耐热老化性能较好;添加防老剂可提高共混硫化胶的耐热老化性能,其中防老剂RD和A效果较好。