空心建筑铝型材粗大晶粒组织的研究

采用扫描电镜、金相显微镜、电子探针等分析手段对空心建筑铝型材粗大晶粒组织的微观结构进行了分析，研究了挤压工艺参数、模具结构对型材粗大晶粒组织的影响，并探讨了其形成原因。观察了现空心建筑铝型材粗大晶粒组织的微观结构为表面的月牙形粗晶环。分析表明变形的不均匀性、表面的残余应力和挤压过程中不正常的温升是产生粗晶环的主要原因。试验结果表明控制适当的挤压温度、挤压速度、冷却速度和使用合理的模具结构，可以避免     

轨道车体端梁型材缺陷改进方案研究

在研究轨道车体典型端梁型材的挤压生产工艺及模具设计的基础上,通过对比试验分析了影响端梁性能及缺陷的工艺参数,阐述了端梁型材生产调控要点,并结合检测结果对模具进行了分析和优化。结果表明,通过扩大前室、降低阻料台,同时适当沉桥能够有效地避免壁厚差大、型腔复杂的端梁型材出现缩尾、焊合不良等低倍缺陷;合理设计模具同时优化棒温及速度是改善端梁型材低倍组织的有效途径。     

AZ31镁合金型材挤压生产工艺的研究

采用卧式挤压机,对AZ31镁合金型材挤压工艺进行了生产跟踪试验研究,确定了AZ31镁合金型材在挤压操作时的最佳挤压筒温度、镁棒温度、模具预热温度和挤压速度。分析了型材产品的力学性能和微观组织结构,结果表明在给定操作工艺下,可得到高强度、细晶粒度、良好塑性和表面光洁的挤压型材。     

截面几何形状对铝材淬火后粗晶环厚度的影响

采用不同的挤压工艺,对端面形状差异较大型材及直径不同的圆棒进行了正挤压生产,并对其进行低倍检查。对比后发现:端面形状规则程度较高时,粗晶层厚度较低;端面直径不同的圆棒,粗晶层厚度差异较小。结合经典理论分析后认为:造成这一现象的根本原因为变形均匀程度的差异。     

挤压工艺参数对挤压过程影响规律的仿真模拟研究

研究对象是某6063工业铝型材,将建立好的三维模型导入到有限元Altair Hyperxtrude分析软件进行仿真模拟,通过改变型材挤压工艺参数（挤压比、棒料预热温度、模具预热温度、挤压筒预热温度、挤压速度）,研究其对金属流动的规律,基于直交表Taguchi方法分析各挤压工艺参数对型材截面速度分布和挤压力的影响规律.结果表明:对于型材截面流动均匀程度指标参数,最佳挤压参数为挤压棒料外径205 mm、挤压垫速度3.2 mm/s、棒料预先加热温度480 ℃、挤压模具预先加热温度470 ℃、挤压筒预先加热温度440 ℃;对于挤压力指标参数,棒料外径200 mm、挤压垫速度1.4 mm/s、棒料预先加热温度490 ℃,挤压模具预先加热温度480 ℃、挤压筒预先加热温度460 ℃.      

单孔模挤压6082铝合金棒材粗晶问题的研究

使用导流孔直径不同的模具对6082铝合金进行挤压,并采用不同的热处理制度对挤压出的棒材进行淬火,然后观察其宏观及微观组织。结果发现,提高变形均匀程度及改变热处理制度可减轻6082铝合金的粗晶程度。同时对粗晶层厚度随淬火温度及保温时间的变化规律做了简要总结。     

挤压工艺和模具对成品率的影响及措施

从挤压型材成品率低的原因入手，分析了挤压工艺及模具因素对成品率的影响，从铸锭长度、挤压系数、挤压温度－速度控制、模具方面提出了提高成品率的措施。     

热处理对汽车用铝合金性能的影响

采用拉伸试验机、金相显微镜、扫描电镜、EDS等手段,分析了具有不同壁厚的Al-Mg-Si挤压型材的晶粒尺寸、不同时效制度下的拉伸力学性能以及拉伸断口形貌。研究结果表明,时效制度为175℃×16 h时,Al-Mg-Si合金强度达到了最大,断后伸长率达到了最低值,之后断后伸长率基本上保持不变;壁厚1 mm型材的粗晶层厚度大于壁厚2 mm和3 mm的粗晶层厚度;欠时效试样主要以韧性断裂方式断裂,峰时效和过时效为韧性-脆性混合断裂方式;欠时效断口韧窝均匀,韧窝深度大于峰时效和过时效,峰时效和过时效的韧窝大小不一;欠时效的塑性也优于峰时效和过时效。EDS分析结果显示Al-Mg-Si合金韧窝底部存在AlMgSi或AlMg第二相粒子,为韧窝的形成源。     

浅析“大芯头”挤压模具的优化设计

以典型"大芯头"方管型材(300 mm×200 mm×3.5 mm)为研究对象,对模具的壁厚、安全系数、导流板厚度、模孔数量和分布等参数进行了优化设计.现场挤压试验结果表明,优化设计后的模具结构合理,型材挤压成型性良好,模具使用寿命明显提高,001号试验模具使用寿命提高到126 t.     

工艺参数对6005A合金力学性能及粗晶层的影响

通过化学成分检测、拉伸性能测试、金相组织观察,研究挤压速度和入淬火区温度对在线淬火6005A铝型材力学性能和粗晶层深度的影响.结果表明,6005A合金挤压时其他工艺参数不变,挤压速度越小,合金的抗拉强度和屈服强度越小,断后延伸率有小幅上升;当挤压速度不变时,入淬火区温度越低,抗拉强度和屈服强度越小,断后延伸率略有提升;...     

轨道车辆车体用6008合金吸能型材工艺研究

轨道车辆用吸能盒型材要求变形呈均匀折叠的环状、无撕裂现象。现有型材经高速碰撞易撕裂、飞溅,增加了对乘客造成二次伤害的几率;且吸能效果差,难以应用于轨道车辆吸能部件上。本文研究6008合金添加适量的Mn、Cr、V元素,采用铝棒温度510～520℃,模具温度450～480℃,挤压速度1～1.5 m/min,在线风冷的挤压工艺,经280℃×1 h热处理后,可满足型材压缩试验均匀,无撕裂现象的要求。     

铝合金双孔挤压模具设计及仿真模拟分析

本文以6063铝合金空心截面型材为例,通过对铝合金型材的分析,结合平面分流组合模各个组件的结构要素、设计要点,设计了双孔挤压模具并校核了模具的强度;在Pro/E绘图软件上建立模具的三维仿真模型;在HyperXtrude有限元分析软件上对三维仿真模型进行了网格划分,设定边界条件和参数,模拟该型材的挤压过程并收集该型材在工作带处的温度分布、流速差异和变形程度等信息。     

复杂截面异型材挤压模具阻流块结构优化设计

正挤压模具在铝型材挤压生产中起着至关重要的作用,直接影响挤压产品的质量和企业的生产成本。然而在实际生产中,挤压模具的设计更多依赖设计人员的经验,模具质量难以保证,需要多次试模和修模方可生产出合格的型材产品。本文采用Altair公司基于ALE算法的Hyper Xtrude软件对某一复杂截面且具有诸多微小特征的空心型材的挤压过程进行数值模拟。根据初始模具结构中材料流动严重不均的现象,提出在焊合室内增设阻流块并调整阻流块的模具结构修改、优化方案,有效地解决了挤压过程中材料流动速度不均的问题,获得了较为理想的模具结构,为同类铝型材挤压模具设计提供了有利的理论基础。     

基于Altair HyperXtrude的空心铝型材挤压成型仿真模拟

以6063工业铝型材为研究对象,将建立好的三维模型导入有限元Altair HyperXtrude分析软件进行仿真模拟,获得金属流动的温度场、速度场、应力应变场及型材的形变场,研究其金属流动规律,预测实际挤压过程中可能出现的挤压型材缺陷.结果表明:当模具结构设计不当时,型材会产生严重的扭拧、波浪、弯曲和裂纹等缺陷;HyperXtrude可以准确地预测挤压模具初始设计方案中潜在的缺陷,实时跟踪描述金属的流动行为,揭示金属的真实流动规律,获得金属试验现场难以测量的物理量,及时对模具结构进行改进,缩短实际模具制造周期.     

6061挤压铝棒晶粒度的控制研究

6061铝合金在挤压过程中,不同的挤压工艺条件对粗晶组织产生不同的影响,通过合理调整6061铝合金挤压温度、挤压系数以及挤压速度可以控制粗晶的产生。     

高速列车车体用6005A合金的挤压抗力研究

介绍了高速列车用空腔薄壁型材的生产难点,并针对型材挤压生产时挤压抗力大,严重影响模具质量和生产效率等问题,选取典型断面开展研究,从合金成分设计、铸棒质量以及挤压模具结构三个方面降低型材的挤压抗力,指出了降低挤压抗力的有效方法。     

工业铝型材挤压模具的设计

根据多年从事铝型材挤压模具设计的实践经验,在设计建筑用铝门窗型材模具的基础上,又进一步扩展到工业用铝型材模具设计领域,所谈的工业铝型材涉及到汽车制造用型材、工业用型材、民用散热器型材等等。通过论述几种典型型材的模具设计实例,分别描述这些特殊模具的结构形式以控制和调整金属的变形流动速度,从而获得高质量、断面复杂、挤压成形困难的多种工业用铝型材。     

CuSi3Mn合金上引连铸工艺参数的研究

CuSi3Mn合金是一种可适用于异种金属（铜与钢）焊接且性能优越的焊接材料,然而该合金凝固区间宽、黏度大,上引连铸生产过程易出现表面裂纹、凹坑和断杆等问题。为此,采用ProCast有限元软件对上引连铸CuSi3Mn合金杆成形过程进行数值模拟,研究了模具结构、上引温度、上引速度和合金成分对上引连铸过程中合金糊状区深度和凝固组织的影响规律。结果表明,适当降低Si含量,提高Mn含量和上引速度,有利于细化晶粒,提高等轴晶率;降低一冷区高度和减小模具厚度、提高上引温度,可减小糊状区深度,有利于凝固组织稳定生长,但铸坯晶粒尺寸增大,等轴晶率降低。在合金Si含量为2.8%～3.0%（质量分数）、Mn含量为1.0%～1.2%（质量分数）,采用4号模具,控制上引速度为4～5 mm/s,上引温度为1 040～1 140℃的较优条件下,可成功生产出质量合格的CuSi3Mn合金杆。     

基于QForm-extrusion下的挤压模具模拟分析及结构优化

铝挤压过程中对于模具能否挤压出合格的型材,主要影响因素是型材截面各部分在稳定挤压过程中的流速,本文重点研究分析流速场,采用目前国内外专业用于挤压模具仿真软件QForm-extrusion,对挤压模具进行模拟分析和验证,观察铝合金在模具的流动情况,能够提前发现模具设计中的缺陷,从而优化模具设计方案.本文的研究方法大大缩短...     

基于HyperXtrude铝型材挤压模具设计和模拟分析

本文针对某公司生产的6063铝合金复杂截面工业型材,在分析铝合金型材挤压分流模的各结构要素的基础上,设计了分流挤压模并对模具强度进行了校核;运用Pro/E绘图软件,建立了模具的三维仿真模型;基于HyperXtrude有限元分析软件平台,对该型材的挤压过程进行了模拟仿真分析,获得了挤压过程中型材和模具的温度、应力、变形分布;通过对模拟结果的分析,预测了挤压时可能产生的弯曲、翘曲等缺陷,并对分流孔、工作带以及工艺等进行了优化,使挤压时金属流动更加均匀。