不同牌号氢化丁腈橡胶性能对比

选取了丙烯腈含量最低的2种不同牌号的氢化丁腈橡胶(HNBR),并以炭黑作补强填充体系,过氧化物作硫化体系,制备了HNBR胶料;通过测试门尼粘度、力学性能、耐热空气老化性能和耐海水腐蚀性能探究了2种HNBR结构与性能的差异。结果表明,无论是填充橡胶还是未填充橡胶,国产ZN28255加工性能均优于德国Therban LT2157;国产ZN28255不饱和度较高,其硫化速率和交联程度均优于德国Therban LT2157;国产ZN28255的最大压缩应力值和密封性能圴高于德国Therban LT2157;国产ZN28255拉伸性能、压缩性能和压缩永久变形圴高于德国Therban LT2157;德国Therban LT2157更能满足较强的耐老化特性和深海低温环境使用要求。     

两种补强填料对氟醚橡胶性能的影响

设计补强填料（炭黑N990/硫酸钡）用量和并用比不同的9个试验配方,研究炭黑N990/硫酸钡用量和并用比对氟醚橡胶胶料硫化特性、耐低温性能、物理性能、耐热空气老化性能、耐介质性能和压缩永久变形的影响。结果表明：炭黑N990/硫酸钡用量和并用比对氟醚橡胶硫化胶性能影响较大;随着炭黑N990/硫酸钡用量的增大,氟醚橡胶硫化胶的力学性能更好;氟醚橡胶硫化胶的耐低温性能主要由橡胶的分子结构决定,同时含胶率越高,硫化胶的耐低温性能越好;氟醚橡胶硫化胶的耐介质性能与其交联程度有关,当炭黑N990/硫酸钡用量增大时,橡胶与其形成的交联网络更加密集,硫化胶的耐介质性能提高。     

三种不同硫化助剂对MVQ/EPDM共混胶性能的影响

研究了3种硫化助剂对MVQ/EPDM共混胶硫化特性、力学性能、耐热老化性能、高温压缩永久变形性能及动态力学性能的影响。结果表明,添加硫化助剂HVA—2的共混胶焦烧时间和正硫化时间均明显缩短;添加硫化助剂丁羟胶和TAIC的共混胶焦烧时间和正硫化时间均变化不大;添加硫化助剂丁羟胶的共混胶具有最好力学性能、耐热老化性能和压缩永久变形性能,其玻璃化温度也比空白样的低近3℃。     

橡胶发动机悬置耐低温性能研究

研究温度对纯胶发动机悬置和液封发动机悬置性能的影响、生胶和软化剂对硫化胶耐低温性能的影响以及耐低温改进配方胶料发动机悬置刚度变化。结果表明:随着温度的降低,纯胶发动机悬置和液封发动机悬置的刚度增大,液封发动机悬置阻尼特性频率段阻尼角减小;采用天然橡胶/顺丁橡胶并用胶、低倾点软化剂可改善硫化胶低温性能,提高发动机悬置的耐低温稳定性。     

含腈基橡胶耐低温性能和耐油性能的研究

对比丙烯腈含量接近的丁腈橡胶(NBR)、氢化丁腈橡胶(HNBR)和丁腈酯橡胶(BNBR)的各项性能,尤其是硫化胶的耐低温性能和耐油性能。结果表明:HNBR由于分子链规整性较高,其硫化胶具有较高的强度和较低的弹性;与NBR硫化胶相比,BNBR硫化胶的各项物理性能略好;3种含腈基橡胶硫化胶中,BNBR和NBR硫化胶的耐低温性能更好,HNBR硫化胶的耐油性能更好。     

耐乙醇汽油橡胶胶料的研制

研究并开发出了具有耐乙醇汽油和耐低温综合性能较好的丁腈橡胶胶料。结果表明,丁腈橡胶与PVC、三元尼龙或聚甲醛共混,不能显著提高丁腈橡胶对汽油及乙醇汽油的抗耐性;选择硫黄与过氧化物复合硫化体系,所得胶料的耐低温性能最好;选择低硫高促有效硫化体系,所得胶料的耐乙醇汽油性能最好。     

3种环保油的特性及其在半钢子午线轮胎中的应用

介绍环保橡胶油TDAE,HNAP和RAE的特性,并研究它们在半钢子午线轮胎中的应用性能。结果表明:3种环保橡胶油及其填充硫化胶均符合相关法规环保要求;RAE的热稳定性最好,TDAE和HNAP的热稳定性接近;RAE及其填充硫化胶的玻璃化温度最高,HNAP最低;3种环保橡胶油填充硫化胶的物理性能和耐磨性能基本相当,TDAE和HNAP硫化胶的抗湿滑性能、滚动阻力和生热性能基本相当;RAE硫化胶的抗湿滑性能显著提高,但滚动阻力和生热略高。     

增塑剂对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究增塑剂对氢化丁腈橡胶（HNBR）胶料性能的影响。结果表明：添加增塑剂TOTM的HNBR胶料的硫化速度较慢,其硫化胶具有较小的压缩永久变形和优异的耐热空气老化性能;添加增塑剂TP-759的HNBR硫化胶同时具有较好的耐低温和耐热空气老化性能;添加增塑剂TP-90B,TP-759,TP-95和RS107的HNBR硫化胶在901#油中浸泡具有较好的耐抽出性,添加增塑剂DTDA和TOTM的HNBR硫化胶在903#油中浸泡具有较好的耐体积膨胀性。     

增塑剂对丁腈橡胶胶料性能的影响

研究增塑剂种类和用量对丁腈橡胶胶料性能的影响。结果表明:在填充不同类型增塑剂的胶料中,填充增塑剂DOS的胶料的排胶温度最低,门尼粘度最小,填料分散性最好,硫化速度最慢,拉断伸长率和压缩永久变形最大;填充增塑剂DOP的胶料的应力松弛最快,硫化特性较好;填充增塑剂TP-95和PPA2500的胶料的排胶温度较高,应力松弛较慢,硬度和回弹值较大。随着增塑剂DOP用量的增大,胶料的密炼能量消耗减小,排胶温度降低,门尼粘度减小,应力松弛加快,硫化速度变慢,拉断伸长率和回弹值增大,耐低温性能和阻尼性能提高。     

制动软管用EPDM胶料的研制

通过合理的配方设计，制备了具有优异力学性能以及耐热空气老化、耐DOT-4#制动液、低压缩永久变形和耐低温性能的EPDM硫化胶，并考察了生胶和过氧化物硫化剂对其性能的影响。结果表明，采用EPDM 4450S/EPDM 2650C并用，加入DCP硫化剂，制备的硫化胶具有更优异的综合性能，适用面更广。     

环保型增塑剂对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

研究了环保型增塑剂RS-107、RS-700、RS-735和TegMeR?812对丙烯酸酯橡胶(ACM)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶性能的影响,结果表明,随着增塑剂的加入,ACM/AEM共混胶的转矩明显下降,不同增塑剂对共混胶硫化影响的差别不大。加入4种增塑剂均使得共混硫化胶的硬度、拉伸强度和100%定伸应力减小而扯断伸长率增大,压缩永久变形性能和热稳定性都出现了不同程度的下降,耐低温性能得以改善,提高了耐IRM 903标准油性能,但对耐ASTM No 1标准油性能的影响不大。加入增塑剂使得共混胶的玻璃化转变温度明显向低温方向偏移、储能模量减小。其中,RS-700赋予共混硫化胶最好的综合性能。     

硫化体系对农业轮胎用乳聚丁苯橡胶/轮胎再生胶共混物性能的影响

研究普通硫化(CV)体系、半有效硫化(SEV)体系、有效硫化(EV)体系对农业轮胎用乳聚丁苯橡胶(ESBR)/轮胎再生胶(TRR)共混物性能的影响。研究表明:采用CV体系的胶料的门尼粘度低,流动性好;采用EV和SEV体系的胶料的门尼粘度稍高;采用CV体系的硫化胶的定伸应力和拉伸强度最高,耐磨性能和耐屈挠疲劳性能最好,但耐老化性能差,压缩永久变形大;采用EV体系的硫化胶的耐老化性能最好,压缩生热低,压缩永久变形小,耐屈挠疲劳性能较差;采用SEV体系的硫化胶的综合性能较好;采用促进剂TBSI的硫化胶的撕裂强度高,耐老化性能较好,压缩生热低,压缩永久变形小;对于农业轮胎,采用含促进剂TBSI的SEV体系的ESBR/TRR共混物较为合适。     

不同牌号丁苯橡胶的耐低温性能研究

研究3种牌号丁苯橡胶(SKMS-10,SL-4525-0,SBR1502)的硫化特性、物理性能和耐低温性能。结果表明:SKMS-10具有优异的耐低温性能,生胶的玻璃化转变温度(T_g)为-73.3℃,硫化胶的T_g为-59.8℃,适于在极寒条件下使用;SL-4525-0胶料的F_max-FL较大,硫化胶的拉伸强度为19.3 MPa,撕裂强度为53 kN·m^-1,T_g为-48.6℃,具有优异的综合性能;SBR1502硫化胶的拉伸强度高达24.9 MPa,撕裂强度为49 kN·m^-1,但T_g为-38.4℃,耐低温性能较差,适用于载荷较大且耐低温性能要求不高的橡胶减振制品。     

聚酯/聚醚混合型增塑剂对乙烯丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究不同牌号乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)及聚酯/聚醚混合型增塑剂种类和用量对硫化胶性能的影响。结果表明:AEM Vamac G硫化胶的耐低温性能较好,而AEM Vamac GLS硫化胶的物理性能、耐老化性能和耐油性能较好,选择并用比为50/50的AEM Vamac G/AEM Vamac GLS并用胶作为主体材料,硫化胶的物理性能、耐油性能和耐低温性能可更好地平衡;添加增塑剂TP-759的硫化胶的耐低温性能较好,添加增塑剂RS-735的硫化胶的耐热老化性能较好,两者耐油性能相当;随着增塑剂用量的增大,硫化胶的耐低温性能提高,拉伸强度降低,拉断伸长率和压缩永久变形增大,油浸泡后体积变化率减小。     

反式聚辛烯橡胶/丁腈橡胶并用胶的性能研究

研究反式聚辛烯橡胶（TOR）/丁腈橡胶（NBR）并用比对并用胶性能的影响。结果表明：随着TOR用量的增大,胶料的加工性能提高,焦烧时间变化不大,t₉₀延长,硫化胶的邵尔A型硬度和100%定伸应力增大,拉伸强度、拉断伸长率和回弹值总体减小,耐磨性能、耐3^#标准油性能和耐低温性能下降;TOR/NBR硫化胶的玻璃化温度升高,低温下的储能模量、损耗模量和损耗因子减小。     

白炭黑补强高乙烯基溶聚丁苯橡胶的性能研究

研究两种国产白炭黑补强溶聚丁苯橡胶(SSBR)胶料的性能,并与进口同类产品进行对比。结果表明:国产SSBR2564S和SSBR2557S的相对分子质量分布和玻璃化温度与进口SSBR2550相当,而进口SSBR6270的相对分子质量分布宽,玻璃化温度低;4种SSBR胶料的硫化特性相近,加工安全性相当;SSBR6270硫化胶的拉断伸长率和撕裂强度最大,其余3种硫化胶的物理性能相近;4种SSBR硫化胶都具有优异的耐磨性能、滚动阻力和抗湿滑性能。4种SSBR适合用作低滚动阻力胎面胶的基础胶。     

炭黑填充NR和S—SBR硫化胶动态性能及屈挠破坏性的研究

探讨炭黑种类及用量对天然橡胶（NR）和溶聚丁苯橡胶（S—SBR）硫化胶的耐屈挠破坏性及动态力学性能的影响。结果表明,随着炭黑N234、N330用量的增大,NR和S—SBR两种硫化胶的耐屈挠破坏性降低;随炭黑粒径增大,炭黑用量对两种硫化胶的耐疲劳破坏性的影响逐渐减小;NR硫化胶的耐初始疲劳破坏性明显优于S—SBR硫化胶,随屈挠次数的增加,两者间的差距逐渐减小。炭黑用量增加,NR和S—SBR硫化胶的损耗因子峰值（tanδmax）减小,高于10℃时（高弹态）的tanδ值增大,S—SBR较NR具有更好的抗湿滑性和相差无几的低滚动阻力。炭黑粒径减小,NR和S—SBR硫化胶的tanδmax减小,填充30质量份炭黑时,N660增强的两种硫化胶在0℃时tanδ值较高,60℃时最低,具有较好的动态性能。     

增塑剂在氯磺化聚乙烯橡胶中的应用

研究增塑剂DOP、DOS和氯化石蜡对氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）性能的影响。结果表明：加入不同品种增塑剂或随着增塑剂用量的增大,CSM胶料的门尼粘度下降,t₁₀和t_{90延长,交联程度降低,硫化胶的拉断伸长率增大,其他物理性能和耐热空气老化性能均下降,氧指数呈减小趋势,耐低温性能提高;增塑剂DOS对CSM硫化胶耐低温性能的改善效果最大,增塑剂DOP次之,氯化石蜡最小;增塑剂DOS用量为40份的CSM硫化胶达到了耐严寒的要求。}     

硫化体系对丁腈橡胶耐油、耐低温和压变性能的影响

通过对过氧化物硫化体系、过氧化物/硫磺硫化体系、过氧化物/硫载体硫化体系的研究,探究不同硫化体系的并用对丁腈橡胶(NBR)的硫化特性、物理机械性能、耐油性能、耐低温性能和压缩变形的影响。结果表明,过氧化物和硫磺并用硫化的丁腈胶物理机械性能最好,热油老化后的体积变化率和压缩永久变形小。当m(过氧化二异丙苯)∶m(二烯丙基异氰脲酸酯)∶m(硫磺)∶m(促进剂)=1.5∶0.5∶0.1∶0.1时硫化胶性能最好。硫化体系对NBR的耐低温性能影响不大。     

增塑剂在氯磺化聚乙烯橡胶中的应用

研究增塑剂DOP、DOS和氯化石蜡对氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)性能的影响。结果表明:加入不同品种增塑剂或随着增塑剂用量的增大,CSM胶料的门尼粘度下降,t10和t90延长,交联程度降低,硫化胶的拉断伸长率增大,其他物理性能和耐热空气老化性能均下降,氧指数呈减小趋势,耐低温性能提高;增塑剂DOS对CSM硫化胶耐低温性能的改善效果最大,增塑剂DOP次之,氯化石蜡最小;增塑剂DOS用量为40份的CSM硫化胶达到了耐严寒的要求。