稀土对X70管线钢腐蚀行为的影响

试验用X70管线钢(/%:0.12C、0.20Si、1.60Mn、0.005P、0.005S、0.10V、0.10Nb、0～0.15RE)用10kg真空感应炉冶炼。采用电化学和失重分析法研究了微量稀土对X70管线钢在0.1 mol/L Na₂SO₄水溶液中的腐蚀行为。试验结果表明,微量稀土可降低管线钢腐蚀电流i_corr,改善腐蚀形貌。随着稀土加入量的增加,腐蚀电流减小,当钢中的RE含量由0增加至0.10%时腐蚀速率由7.43μg/(cm².day)降至0.29μg/(cm².day)。稀土的最适宜加入量是0.10%。     

时效处理工艺对海工用高氮不锈钢耐蚀性的影响

海工用不锈钢需要长时间浸泡在海水当中，而海水自身是一种良好的电解质，具有含盐量高、电阻率小等特点，对不锈钢的耐腐蚀性是一种较大的考验。主要以18Cr15.5Mn1.4MoN系高氮奥氏体不锈钢为研究对象，通过固溶后的时效处理，分析时效第二相析出行为对试验钢耐蚀性能的影响。对试验钢进行盐雾腐蚀试验，计算其失重率和腐蚀速率，并测定试验钢动电位极化曲线。试验结果表明，不同时效处理后的试验钢耐蚀性能差距较大，600℃时效0.5 h试验钢耐蚀性能最佳，失重率和腐蚀速率分别为1.157%、4.608×10^-5 g/(cm²·h);800℃时效2 h耐蚀性能最差，失重率和腐蚀速率分别为3.737%、1.502×10^-4 g/(cm²·h);而316L不锈钢耐蚀性能介于两者之间，失重率和腐蚀速率分别为1.423%、6.751×10^-5 g/(cm²·h);当第二相Cr₂N大量析出时，会严重降低试样钢耐蚀性能。通过观察海工用高氮不锈钢第二相析出和溶解行为...     

Nb对Fe-Mn-Al-C低密度钢显微组织及耐蚀性的影响

为探究Nb合金化对Fe-28Mn-10Al-C低密度钢显微组织和耐腐蚀性能的影响规律及作用机理,采用金相显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜等手段观察了Nb质量分数分别为0、0.3%、0.5%的试验钢微观显微组织和析出相特点;通过电化学极化测试与浸泡腐蚀法研究了Nb含量对试验钢在3.5%NaCl溶液中耐腐蚀性能的影响,并观察分析了腐蚀后的形貌特征及元素分布规律。结果表明,Nb合金化后的Fe-28Mn-10Al-C-xNb低密度钢中沿奥氏体晶界析出了fcc-NbC第二相,随着Nb质量分数由0增加至0.5%,试验钢中奥氏体晶粒尺寸由39.49μm减小到13.67μm,腐蚀电流密度由6.17×10^-6 A/cm²降低到6.31×10^-7 A/cm²;在72 h的腐蚀周期内,腐蚀失重由5.750 mg/mm²降至4.625 mg/mm²,表明Nb合金化细化了奥氏体晶粒尺寸,增强了电化学极化过程中试验钢表面稳定性,降低了电化学腐蚀速率,试验钢的耐腐蚀性能得到改善。...     

成品退火对高纯铝箔显微组织及性能的影响

对高纯铝箔进行成品退火处理,研究了500℃下不同退火时间对其织构、取向、晶粒尺寸、抗拉强度及延伸率的影响。结果表明,退火12 h、15 h、18 h和21 h后,立方织构含量分别为97.4%、98.8%、99.1%和99.3%,R织构几乎检测不到,最佳退火时间为15 h。4组退火时间的取向差皆主要分布在15°以内,随着退火时间的增加,多处大角度对应含量从0.01%～0.13%变成0%,15°以内的百分比含量总和呈现略微增加的趋势。随着退火时间的增加,50μm尺寸以下的晶粒含量迅速减小,50～150μm尺寸的晶粒含量明显增加,而150μm尺寸以上的晶粒含量变化不大。4组退火时间的抗拉强度为28～29 MPa向,延伸率在5.5%～6.5%之间,抗拉强度和延伸率皆随着退火时间的增加而降低。     

轧制温度对AZ61镁合金耐腐蚀性的影响

采用金相显微镜、X射线衍射仪、极化曲线、电化学阻抗谱和浸泡实验对轧后(轧制温度分别为：300、350、380、400℃)AZ61镁合金分别进行了微观表征和性能测试。研究了轧制温度对AZ61镁合金微观组织的影响及对耐腐蚀性的遗传效应,明确了轧制温度与耐腐蚀性之间的映射关系。结果表明：随着轧制温度的升高,AZ61镁合金的晶粒尺寸先减小后增大,β相含量先减小后增加再减小,其耐腐蚀性先升高后降低再升高;AZ61镁合金的腐蚀行为呈先局部点蚀,然后以“丝状”扩展为面蚀;当轧制温度为350℃时,AZ61镁合金的晶粒尺寸最小且β相含量最少,此时合金具有较好的耐腐蚀性,其极化电阻高达530.970Ω·cm²,腐蚀电位φ_corr为-1.470 V,腐蚀电流密度J_corr为8.415×10^-6 A/cm²,平均腐蚀速率低至1.14×10^-4 g/(cm²·h)。     

21vf高比容低压腐蚀箔的制备方法

在21vf高比容低压腐蚀箔制备过程中,通过在低压腐蚀工艺中引入硫酸、草酸、及A物质等添加剂,研究单一添加剂和混合添加剂对铝电解电容器用低压腐蚀箔比电容和保持率的影响。结果表明：腐蚀液的组成是影响21vf腐蚀箔性能的主要因素。在其它条件不变的情况下,在二次腐蚀溶液中加入2-8%H₂SO₄硫酸、5g/L～10g/L草酸、8-12ppmA混合添加剂时,可以使21vf的比容达到82μF/cm²,保持率在59%以上。本文简要介绍了此方法的实验方法及工艺流程,实验结果以供参考。     

ZrO2粉体含量对AZ91D镁合金微弧氧化膜特性的影响

为改善AZ91D镁合金微弧氧化的性能,向硅酸盐体系电解液中添加ZrO₂粉体来制备微弧氧化膜,对制备膜层的表面形貌、粗糙度、厚度及耐蚀性等性能进行了表征。结果表明：随电解液中ZrO₂加入量由0.5 g/L增加至2.5 g/L时,膜层的粗糙度由2.0μm逐渐增大至3.3μm,厚度由115μm逐渐减小至85μm;EDS结果显示,氧化膜的主要组成有O、Mg、Al、Si、Zr等元素;SEM观察显示,ZrO₂加入量较少时,微弧氧化膜表面裂纹较多,当其含量增加到1.5 g/L及以上时,氧化膜表面的微裂纹显著减少;电化学腐蚀结果表明,ZrO₂加入量为2.0 g/L时,膜层的腐蚀电流密度最小,耐蚀性最优,仅为0.93μA/cm²。     

痕量Ga及退火工艺对高压阳极铝箔电化学性能的影响

通过开路电位—时间曲线、极化曲线和恒电位电流密度暂态曲线研究痕量Ga及退火工艺对高压阳极铝箔电化学性能的影响,在此基础上,结合光学显微镜和扫描电镜研究痕量Ga对阳极铝箔腐蚀发孔性能的影响。结果表明,退火工艺可以改变Al-44×10-6 Ga在含氯离子溶液中的电化学活性。提高退火温度(200~600℃)可促使Al-44×10-6 Ga的点蚀电位负移,500℃退火、保温1 h后,延长退火保温时间(4~12 h),点蚀电位变动很小;相对无Ga高纯铝,Ga含量为44×10-6的高纯铝在中性NaCl溶液中的开路电位向负电位方向移动约0.1~0.15 V、点蚀电位负移约0.11 V,并能在更负的电位下发生活性溶解;进而使相应的含Ga铝箔的腐蚀区面积比显著提高至96.5%,且蚀孔密度、分布均匀性提高,即痕量Ga改善了阳极铝箔在环保型盐酸-硫酸体系中的腐蚀发孔性能。     

铝电解电容器用铝箔发孔腐蚀工艺的研究

采用电化学方法,找到了阳极发孔腐蚀的影响因素.采用正交实验,研究了HCl＋H2SO4体系中腐蚀液组成、腐蚀电流密度、腐蚀温度以及腐蚀时间对铝箔性能的影响.结果表明：当选取ψ（HCl∶H2SO4）为1∶3,电流密度为0.25 A/cm2,腐蚀温度为70℃,腐蚀时间为105 s时,可以获得较优比容的腐蚀箔,比容值为110.8μf/cm2,为铝箔腐蚀的研究提供了一定的科学依据.     

石灰活性和微观结构对铁水脱磷的影响

通过管式电阻炉,用工业铁块、磷铁和硫化亚铁配制0.40%P试验用铁水,造渣剂石灰:萤石=9:1,造渣剂与铁水的比例为1:50,熔融温度1600℃。采用场发射扫描电镜和全自动压汞仪研究了石灰的微观结构-比表面积（1.05~4.75 m²/g）、平均孔径（605~1404 nm）、孔容积（0.23~0.78 mL/g）、体积密度（0.80~3.10 g/cm³）和活性度（298~350 mL）对铁水脱磷的影响。结果表明,随着石灰活性度的增加,铁水脱磷率逐渐增加;随着比表面积、平均孔径、孔容积和体积密度的增加铁水的脱磷率均先增加后降低,当石灰比表面积2.5 m²/g,平均孔径750~850 nm,孔容积0.45~0.55 mL/g,体积密度2.0 g/cm³时铁水的脱磷率达到最好,其铁水脱磷率达到63.0%。     

预应变量对超低碳烘烤硬化(ULC-BH)钢硬化性能的影响

测定了ULC-BH钢1 mm退火冷轧钢板(/%:0.002C,0.008Si,0.60Mn,0.043P,0.009S,0.031Al,0.071Ti)经2%~10%预应变,170℃20 min烘烤后的烘烤硬化(BH)值,通过内耗实验获得不同应变时效下的内耗谱线,利用X射线衍射技术测定位错密度,研究了Cottrell气团对ULC-BH钢烘烤硬化性能的影响。结果表明,随预应变量增加,ULC-BH钢的BH值增大;随预应变量增加,Snoek峰逐渐降低,而SKK峰逐渐升高;经2%、6%和10%预应变,位错密度增大,分别为3.9×10¹⁰/cm~2,8.4×10¹⁰/cm²和6.8×10¹¹/cm²,相应的Cottrell气团密度逐渐减小。     

C/C复合材料密度及预氧化处理对SiC涂层的影响

采用包埋法分别在密度为0.8、1.4和1.8 g/cm³的炭/炭(C/C)复合材料表面制备SiC涂层,选择密度为1.8 g/cm³的试样研究预氧化处理对涂层结构和抗氧化性能的影响。利用扫描电子显微镜和X射线衍射仪研究涂层的显微组织和物相组成,用1500℃静态空气氧化方法测试涂层的抗氧化性能。结果表明,随C/C复合材料密度增大,涂层嵌入基体的深度越小,涂层与基体的分界越明显。密度为1.8 g/cm³的C/C复合材料进行预氧化处理后,表面粗糙度增大,表面的炭纤维周围产生了环形孔隙,再经过包埋制备SiC涂层,涂层厚度增加且更加均匀致密。将样品于1500℃静态空气中氧化334 h后,氧化质量损失率为0.684×10^?4 g/(cm²·h),氧化后表面生成了莫来石相,抗氧化性能有明显提升。     

底吹氩钢包内废钢熔化行为的数值模拟

以某厂70 t钢包为研究对象,采用数值模拟的方法对比了吹氩量对钢包内不同比表面积和预热温度的废钢熔化行为.结果表明：废钢熔化速度随着比表面积的增加而加快;底吹氩气可显著加速废钢熔化,但随着比表面积的增加吹气的促进效果逐步减弱.有底吹氩时,比表面积为120、130.22和160.81 m²·m^–3的废钢中心温度上升速率相较于无底吹氩时分别提高了7.06、6.51和3.73 K·s^–1,熔化速率分别增加了0.92、0.88和0.28 cm³·s^–1,熔化时间分别缩短了17、15和3 s.板形废钢初始温度由300升到1000 K时,其熔化速度由2.97提高到3.26 cm³·s^–1,熔化时间缩短了3 s.底吹氩流量显著影响废钢熔化速度,当氩气流量由100增至200 L·min^–1时,比表面积为120、130.22和160.81 m²·m^–3的废钢熔化时间分别由44减小到35 ...     

热处理对高压电解电容器阳极铝箔比电容的影响

本文研究了不同的退火工艺对450伏高压电解电容器用 L01铝箔(Al≮99.93%)组织结构和比电容的影响。结果表明,高温短时退火可以使铝箔的表面产生有利的取向,减少位错密度(ρ_⊥)的下降。L01铝箔加热到580℃保温40分钟后空冷,可获得最大的(100)织构百分数(f_((100))%=35.41),在退火条件下,f_((100))%是影响比电容(K)的重要因素,f_((100))%最大时,K 也最大(K=0.28μF/cm~2)。随着退火温度和退火时间的增加,晶粒尺寸长大,位错密度下降,只有晶粒大小适宜,ρ_⊥下降不多,f_((100))%大大增加时,才可获得高的 k 值。     

制备工艺对粉末冶金FeCrNi中熵合金耐腐蚀性能的影响

分别采用包套热挤压和热压烧结法制备FeCrNi中熵合金,研究制备工艺对合金组织结构及耐蚀性能的影响。结果表明：采用热挤压工艺制备的FeCrNi中熵合金平均晶粒尺寸为13μm,且存在粗大的退火孪晶,而热压烧结工艺制备的FeCrNi中熵合金晶粒组织更细小,平均晶粒尺寸为6μm。在0.5mol/L H₂SO₄+2×10^-6 mol/L HF溶液中,热压烧结FeCrNi中熵合金表现出更好的耐蚀性,即更高的击穿电位(0.979V)、更低的腐蚀电流密度(7.68×10^-6 A/cm²)以及更宽的钝化区ΔE(1.011 V)。热挤压FeCrNi中熵合金钝化膜中Cr元素主要以Cr(OH)₃形式存在,而热压烧结FeCrNi中熵合金钝化膜中Cr元素主要以Cr₂O₃形式存在。这是因为热压烧结FeCrNi中熵合金的细晶组织具有高密度晶界,能够为Cr提供更多扩散通道,从而促进钝化膜中Cr₂O₃的...     

锻造工艺对航空轴承钢G13Cr4Ni4Mo4VA棒材冲击性能的影响

G13Cr4Ni4Mo4VA轴承钢（/%:0.13C,4.13Cr,3.52Ni,4.39Mo,1.19V）由6 t真空感应炉+1.3 t（Φ406 mm）真空自耗炉熔炼,并经锻造（1160℃加热,≥1140℃开锻,≥900℃终锻）生产成Φ120 mm棒材。力学性能试样经1 100℃80 min淬火（N₂气冷）,-73℃2 h冷处理,3次回火:550℃2 h空冷处理。其冲击值a_ku为27.1~39.5 J/cm²,低于标准87.5 J/cm²要求。经试验得出,由于锻造温度过高,造成δ铁素体在晶界的析出,使棒材冲击性能降低。通过锻造工艺优化,将钢锭加热温度由原1160℃降至1 110℃,避免δ铁素体的析出,棒材的平均a_ku冲击值提高至113.6 J/cm²。     

激光增材制造多孔GH4169高温合金孔结构与性能研究

利用选区激光熔化技术制备出具有不同孔隙结构的多孔GH4169高温合金材料，对制备样品进行扫描电镜观察以及毛细曲线和压缩应力应变曲线测试，系统研究了孔结构对多孔材料毛细抽吸性能及压缩力学性能的影响。结果表明，随着激光功率从285 W减小到160 W，多孔高温合金样品总孔隙率从3.5%增加到46.1%；随着开孔率从15.6%增加到21.7%，多孔高温合金样品的毛细抽吸速度从4.44 mg/(s·cm³)增加到6.56 mg/(s·cm³)，毛细抽吸质量从91.3 mg/cm³下降到81.7 mg/cm³，毛细抽吸质量的减少可能与样品孔径增大导致毛细力下降有关。孔隙率增加也导致多孔材料样品弹性模量从53 GPa减小到11 GPa，弹性极限从768 MPa减小到217 MPa，孔材料样品均展现出较好的抗压缩变形能力。     

高端软包铝箔针孔控制技术研究

针对1235铝合金生产高端软包铝箔时存在的问题,研究了铸轧熔炼精炼工序、冷轧热处理、箔轧工艺参数等对生产的影响。通过开发新型熔炼精炼技术,形成一套针对1235合金的新型内部组织控制技术;通过箔轧工艺参数控制,实现1235合金0.006 mm高端软包箔针孔有效控制在≤200个/m²,0.009 mm高端软包箔针孔≤30个/m²;通过再结晶退火工艺研究,确定最佳再结晶退火温度为380℃,保温4 h时,断带次数和针孔数相对较少。     

钼镧合金表面FeCrAl涂层耐腐蚀性能

采用非平衡磁控溅射工艺在Mo–La合金表面沉积FeCrAl涂层,研究所制备涂层的耐腐蚀性及涂层的腐蚀机理。结果表明：FeCrAl涂层样品在360℃、18.6 MPa、纯水的高压釜中腐蚀72 h,平均腐蚀速率为3.8 mg·dm_?²,低于同条件下锆合金以及未沉积涂层的钼镧合金的腐蚀速率,且涂层中的Al与外界环境介质中的氧发生反应,在涂层表面形成致密的Al₂O₃薄膜,在一定程度上减缓了涂层的腐蚀速度,有效保护了基体材料。FeCrAl涂层样品在1200℃、0.1 MPa的高温水蒸气环境下腐蚀8 h,Al₂O₃氧化膜厚度在4.0μm左右,涂层维持保护效果,钼镧合金基体未暴露在腐蚀环境中;经淬火后,Al₂O₃氧化膜厚度减小至2.5μm左右,涂层依旧维持结构完整性,没有出现贯穿性脱落,满足Mo–La合金表面耐腐蚀性的使用要求。     

再结晶退火超薄铝箔坯料拉伸力学性能及断口分析

讨论了再结晶退火工艺对0.0045/0.005 mm超薄铝箔坯料纵、横向拉伸力学性能的影响,同时分析了经370℃×6 h退火后铝箔坯料纵、横向拉伸的断裂方式.箔坯纵、横性能及断裂方式的差异,将导致铝箔针孔增加,因此,在加工率及再结晶退火温度一定的前提下,应尽可能地延长保温时间,以降低箔坯的纵、横向性能差异,提高坯料加工性能.