厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

特厚压力容器钢板SA- 516 Gr.70探伤不合原因分析

利用光学金相显微镜对某钢铁公司生产的特厚规格压力容器钢板SA- 516 Gr.70探伤不合原因进行了分析研究。发现造成钢板探伤不合的原因是成分偏析造成碳富集,轧后组织转变中得到贝氏体+马氏体组织,应力没有及时释放产生了中间裂纹。     

8 mm厚钛板的超声板波探伤方法研究

运用英国声纳公司生产的SONTEST MASTERSCAN340数字型探伤仪和2.5MHz的0°～80°可变角探头,对自行设计制作的8mm厚TA1材质的人工伤试板(通孔型试板、平底槽型试板)和自然伤试板(自然分层型试板)进行了板波探伤的实验研究。研究结果表明,对8mm厚钛板采用板波法探伤是可行的,也是可靠的,且具有探伤工作量小,探伤效率高的优点,值得推广。该方法已在8mm厚ASME SB265 Gr17钛板(约10t)的探伤检验中得到了应用,并得到了用户的认可。同时该试验的成功也表明目前使用的超声波探伤教材中的“小于6mm厚的金属板材可采用板波法探伤”的提法值得商榷。     

在线淬火Q690D钢板探伤不合原因分析及控制措施

针对采用在线淬火工艺生产Q690D钢板时易出现探伤不合的问题,对缺陷形貌,铸坯、钢板的显微组织、硬度分布、元素偏析等情况进行了分析,结合其化学成分设计及轧线实际生产工艺参数,研究了在线淬火工艺生产Q690D钢板探伤不合原因,并提出了控制措施。结果表明：低合金高强钢Q690D铸坯中心偏析严重及不合理的轧制工艺加剧了中心偏析程度,造成钢板在线淬火后产生细小裂纹而导致其探伤不合。通过适当降低C、Mn含量,炼钢工序提高钢水纯净度和连铸坯质量,轧钢工序强化加热、轧制及缩短钢板轧制完成到超快冷开冷的时间等措施,有效控制了在线淬火Q690D钢板探伤不合缺陷,探伤合格率达到99%以上。     

重轨探伤不合的原因分析及改进研究

针对重轨探伤不合的问题,以U71Mn探伤不合试样为研究对象,通过宏观检验、光学显微镜、扫描电镜等手段进行分析研究。结果表明,探伤不合的主要原因是轨腰存在孔洞、微小裂纹以及MnS夹杂物、氮化物夹杂等缺陷。经过对冶炼、连铸及铸坯冷却方式、轧钢工艺加以改进,提高了铸坯内部质量及重轨探伤合格率。     

低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨

针对生产低合金中厚钢板出现超声波探伤缺陷的现象，分析探讨缺陷的产生原因及形成机理。从而采取有效措施，防止钢板缺陷的产生，提高探伤合格率。     

X80管线钢探伤不合原因分析及解决措施

通过取样分析,研究了冶炼、轧制以及轧后控冷工艺对X80管线钢板微观组织及探伤结果不合格的影响。结果表明:中心偏析、裂纹、MnS等夹杂物以及氢均对钢板的探伤结果造成不利影响。     

Q345高强度宽厚钢板探伤缺陷原因及分析

针对厚度超过90 mm Q345特厚钢板超声波探伤合格率较低的现象,采用高倍金相检验、扫描电镜、能谱分析和力学分析等方法对90 mm Q345超声波探伤检测不合格与合格钢板进行了对比研究。结果表明:引起特厚板超声波探伤不合格的原因是钢板厚度中心区域珠光体带中存在微裂纹。微裂纹产生的原因一方面是铸坯中心碳、锰元素偏析引起的组织应力及钢板轧后快速冷却引起的热应力,另一方面是钢板心部Mn S和氧化物等夹杂物的聚集致使与钢基体界面结合较弱,促进了微裂纹的萌生与扩展。通过改善铸坯质量、合理选择宽厚板铸坯坯型和合理安排轧制规程,有效提高了Q345宽厚板的超声波探伤检测合格率。     

厚规格718H模具钢探伤不合格原因分析及控制

厚规格718H模具钢在超声波探伤时发现在厚度1/2位置出现探伤不合格的情况,对其进行了低倍检验、光学显微镜检验、扫描电镜观察和能谱分析。结果表明,探伤不合的主要原因是连铸坯中心疏松和中心偏析缺陷,没有轧合、消除或改善,从而遗留到钢板厚度中心区域造成。针对以上原因,采取了一系列冶炼、轧制措施,钢板探伤合格率明显提高,100 mm及以上厚度钢板探伤合格率由96.18%提高到99.16%。     

Q345E- Z35特厚板Z向性能不合原因分析

针对正火态Q345E- Z35特厚板Z向性能不合问题,采用金相检验、扫描电镜等检测手段,对Z向拉伸断口形貌及断口处夹杂物进行了分析。结果发现：导致特厚板Z向性能不合格的主要原因是中心部位存在带状组织偏析,以及长条的硫化锰夹杂、Nb/Ti块状夹杂和Si/Mn球状夹杂。为此,提出控制钢水中S含量,保证合理的板坯浇铸速度,优化加热、控轧和正火工艺等措施,改善了特厚板的Z向性能。     

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在统计并分析超声波探伤不合格钢板时,发现钢板中主要存在3种类型缺陷。使用自动超声波探伤设备、手动超声波检测仪、扫描电镜3种工具分别对缺陷试样进行检测,归纳总结了3种缺陷的特点及形式,从而为前道工序从源头上控制缺陷产生提供了深有意义的参考,同时有助于提高无损检测人员的能力。     

7050铝合金环锻件超声波探伤缺陷分析

7050铝合金环锻件内部经超声波探伤发现大量缺陷,缺陷将影响锻件性能,极易在精加工过程中暴露在成品表面,危害性极大.为了分析原因,利用低倍检验、金相显微镜、扫描电镜对7050铝合金环锻件的探伤缺陷进行相关检测,确定缺陷形貌及分布特点,解剖的缺陷特征属于典型的Al-Mg-O的化合物夹杂.     

70mm厚锻造及轧制镍基合金690板材热塑性和热裂纹敏感性

利用光学显微镜、扫描电镜及Gleeble 1500热模拟机,分析70mm厚锻造及轧制镍基合金690板材的热塑性及热裂纹敏感性。试验结果显示：锻造和轧制板材均有优异的热塑性,同种材料表层试样的热塑性高于中心位置试样的热塑性。模拟加热过程发现,较低温度条件下轧制板材的热塑性高于锻造板材的热塑性,随着温度的升高锻造板材的热塑性高于轧制板材的热塑性。模拟冷却过程发现,锻造板材比轧制板材具有更好的热塑性。热模拟试样的断面较为光滑,部分位置出现熔融现象。横向可调拘束裂纹敏感性试验结果显示,锻造及轧制镍基合金690板材具有较高的热裂纹敏感性。热裂纹的数量及长度随着施加应变的增加而增加。     

低成本Q500E低合金高强度厚钢板的开发

为开发低成本Q500E低合金高强度厚钢板,系统研究了未再结晶区变形量和变形后冷却速率对一种低合金钢奥氏体连续冷却相变(CCT)行为和组织变化规律的影响。通过系列TMCP试验,探讨了精轧温度对试验钢板显微组织和力学性能的影响。结果表明,未再结晶区变形量、变形后冷却速率和精轧温度均能显著影响试验钢的显微组织和力学性能。生产低成本Q500E厚钢板的TMCP工艺为:在奥氏体再结晶区和未再结晶区进行两阶段轧制,精轧温度800～850℃,精轧压下率75%,轧后以高于10℃/s的冷却速率冷却至450～500℃。     

世界铝厚板系统的建设与改扩建

2003年以来,世界铝合金厚板工业在航空市场与交通运输需求的拉动下纷纷对其生产线进行改建或扩建,或甚至建设新工程项目。世界上有10个国家生产铝合金厚板,除日本外,其他国家都对其生产系统进行不同程度的改扩建,中国除对已有的生产线进行扩建外,还在建设一项新的大型厚板工程。本文对这些工程作了扼要的介绍。     

板面长度和冷却速度对A356合金斜板凝固过程与显微组织的影响(英文)

当A356合金流经由底部反向水流冷却的斜板时将发生部分凝固。在板面上将连续形成柱状枝晶。由于强制对流作用,这些枝晶将被剪切成等轴晶并被出口的半固态浆体冲刷。板面冷却速度可为高质量半固态浆体提供需要的凝固过程,而板面长度可提供必需的剪切过程。将半固态浆体在金属模具中冷却以制备具有理想微观组织的半固态锭坯。此外,对半固态铸造锭坯进行热处理以提高表面质量,并对半固态铸造和热处理后锭坯的微观组织进行对比。研究板面长度和板面冷却速度对斜板冷却锭坯凝固过程和显微组织的影响。三种板面长度(200,250,300 mm)分别对应不同传热系数(1000,2000和2500 W/(m2K))。最佳板面长度和相应的传热系数分别为250 mm和2000 W/(m2K),在此条件下,由于没有浆体附着在板面上,锭坯具有细小的球状组织。     

轿车门内用5754铝合金板材的研发

简述国内外对轿车用铝合金材料的研发动态,轿车门内用5754铝合金板材的技术要求、研发过程、工艺流程以及国内外同类产品的质量比较、研发结果等.     

7055铝合金厚板的淬透性

通过末端淬火的方法研究7055铝合金厚板的淬透性,采用透射电子显微镜对微观组织进行分析。结果表明:该合金板材的淬透深度可达45 mm,使其淬透的冷却速率需大于230℃/min;随着冷却速率的减小,淬火过程析出平衡相的数量和尺寸增加,时效后析出的η′沉淀强化相的数量减少,晶界无沉淀析出带宽度增加;在所研究的冷却速率范围内,时效后铝合金板材的硬度、晶界无沉淀析出带宽度与冷却速率的对数均呈线性关系。